双“领跑”标杆是这样炼成的——山东海化纯碱厂绿色低碳发展探秘

　　近日，山东海化股份有限公司纯碱厂再度入选2021年度全国纯碱行业能效“领跑者”、水效“领跑者”榜单。双“领跑”标杆是怎样炼成的?

　　“我们深耕纯碱生产30余年， 以装备提升、技术创新、节能低碳、循环发展为绿色工厂建设方向，探索出一条安全高效、环保清洁、节能低碳的绿色化工发展之路。”海化纯碱厂党委书记、厂长王可滨给出了这样的答案。

　　咬定“绿色低碳”不放松

　　海化纯碱厂近年绿色低碳硕果累累。2019年该厂获工信部绿色工厂称号，成为全国纯碱行业唯一上榜企业;2020年、2021年分获中国石油和化学工业联合会“十三五”节能先进单位和山东省节水标杆企业。2021年，海化纯碱厂重点控制的9项消耗指标全部跃居行业前三，多项指标稳居行业第一。目前，海化纯碱厂在工艺技术、设备管理、节能降耗等方面担当龙头、引领发展，已成为制碱行业的一个标杆。

　　轻质纯碱综合能耗和氨耗是石油和化工行业重点耗能产品能效“领跑者”标杆企业考核纯碱产品的两项核心指标。2017年以来，海化纯碱厂这两项消耗指标持续下降，轻质纯碱单位综合能耗由330千克标准煤降至2021年的310千克标准煤，氨耗由4.2千克降至3.23千克，连续5年获纯碱行业能效“领跑者”标杆企业称号。

　　近年来，海化纯碱厂探索出海(卤)水“一水六用、动脉扩张、静脉串联、动静耦合”的生态工业发展模式，形成了上下延伸、左右关联、高度聚合的生态海洋化工产业集群。该厂的废水、余热等实现了循环和梯级利用，生产综合能耗指标稳居行业前三名。

　　打好降碳减排“组合拳”

　　绿色低碳发展是企业发展的必由之路。海化纯碱厂统筹打好降碳减排“组合拳”，积极探索降本增效新路径，不断拧紧物尽其用、能尽其效、水畅其流的“总阀门”。

　　海化纯碱厂在全国同行业率先采用纳滤膜技术精制地下卤水代替海水化盐制碱，实现传统纯碱工艺流程再造。“这个创新项目实施以来，提高了卤水资源利用效率，降低了纯碱生产成本，减少了废水产生，延长了关键设备运行周期，综合效益显著。”该厂盐水车间主任潘玉强说。目前，每吨纯碱可降低原盐消耗260千克、石灰石消耗15千克、自用碱消耗10千克，年节约原盐73万吨、石灰石4万吨、自用纯碱2.7万吨。

　　该厂采用电石渣替代石灰石工艺应用于纯碱生产，降低了石耗、焦耗，减少了二氧化碳外排，使窑炉顶部控制优于环保标准。他们还采用布袋除尘技术，将灰尘回收应用于石灰乳加工，改善了生产环境，年可节约石灰石84万吨、焦炭5万吨，减排二氧化碳55万吨。

　　截至目前，海化纯碱厂采纳降碳减排合理化建议559项，实施技术改造项目80余项，先后进行废砂综合利用、石灰窑除尘改造、蒸馏系统优化改造、磁悬浮风机改造、电机变频改造等项目，增产提质降耗潜力日益凸显。

　　抓住体系节能“牛鼻子”

　　建好能源利用体系是实现系统节能降碳的“牛鼻子”。海化纯碱厂紧紧抓牢节能降碳工作，建立并完善能源利用预评价体系、管控体系和计量体系，从源头上杜绝能源浪费、提高资源利用率。

　　“在能源管理过程中，我们将节能降耗工作重心由产量、消耗、工艺指标结果管控转为用能过程参数管控，梳理出影响能耗的压力、温度、浓度、流量四条线，再确定出每条线上的所有核心关键点，找出上限、下限、最优三个控制点，建立单点考核机制，做到精确定位、精准管控。”海化纯碱厂生产运行中心工艺总监孙在勇说。

　　在创新工艺管理的基础上，海化纯碱厂还充分利用先进控制系统，实现了对高耗能设施能效参数的在线瞬时监控。他们通过自动化、数据化手段相互叠加，使企业节能降耗潜力得到进一步挖掘。制碱主要用能装置煅烧炉、蒸馏塔等的用能效率增幅超过5%。

　　“通过不断完善能源利用体系，创新实施精益管理、择优固化等一系列举措，纯碱产量逐年攀升，各项消耗稳步降低，尤其蒸汽消耗大幅下降，吨碱同比降低30千克，年节标准煤2658吨，降耗增效1000多万元。”海化纯碱厂生产副厂长孙风春说，目前，产量、消耗、能耗等多项指标均创建厂30多年来历史最好水平。