国产化乙烯工艺首次工业化应用

图为宁波华泰盛富聚合材料有限公司60万吨/年乙丙烷脱氢装置

　　中化新网讯 5月8日，黑龙江海国龙油石油化工股份有限公司45万吨/年轻烃裂解装置开车成功。此前不久，也就是4月26日，宁波华泰盛富聚合材料有限公司60万吨/年乙丙烷脱氢装置开车成功。短短10天，这两套均由中国石化工程建设有限公司(简称SEI)提供工艺包并进行工程设计，以乙烷、丙烷、丁烷气体为原料裂解制乙烯装置先后传来捷报。这是我国国产化工艺技术在气体原料蒸汽裂解制乙烯项目上首次工业化应用，不仅证明了该技术的可靠性和先进性，而且标志着SEI自主乙烯工艺技术达到新的里程碑。

　　目前，乙烯装置的裂解原料主要有乙烷、丙烷、饱和LPG、石脑油、加氢尾油和轻柴油等，一般原料越轻乙烯的收率越高，所以乙烷作为裂解料，乙烯的收率(约80%)最高、能耗最低，丙烷次之，而石脑油原料的乙烯收率仅30%左右。

　　近年来，乙烯原料呈现多元化发展趋势。我国以石脑油等液体原料为主，但正向着轻质化方向迅速发展。轻质化原料生产路线具有产品收率高、生产成本低、项目投资少、能耗低、污染小等优势，原料轻质化是节能、增效、低碳环保的一个重要方向。随着中东油田伴生气和北美页岩油的大量开采利用，中东和美国轻质化进程领先，目前中东超过90%的乙烯装置、北美地区超过70%的蒸汽裂解装置采用乙烷、丙烷和LPG等轻质化原料。

　　为了顺应乙烯工业发展的新趋势，中国石化SEI专门研究开发了适配轻质化原料的CBL裂解炉技术，该技术对原料及操作具有较大的灵活性，高蒸汽产量、高热效率、长运行周期和低NOx排放。另外，分离流程采用SEI自主开发的、专门适应于乙烷等气体原料裂解气分离的优越乙烯回收工艺(ART)。这一技术充分考虑了能量的合理利用，减少设备，降低投资，具有操作简单、能耗低的特点。ART工艺开发了各种气体原料的冷量高效回收技术，采用不含油洗塔的新型急冷流程，创新了气相原料裂解气的重油分离及工艺水处理方法，开发出了适用于乙/丙烷原料裂解气的前脱乙烷前加氢、深冷及脱甲烷高效分离工艺流程，并优化了与热泵结合的低压乙烯精馏技术，最终形成了气相原料裂解制乙烯的成套技术。

　　业内人士表示，采用中国石化SEI技术的两套气体原料裂解制乙烯装置在国内首开成功，填补了国产化技术在气体原料裂解制乙烯领域的又一空白，是践行中国石化工业加快绿色低碳转型，打造世界级自主品牌的具体体现。