数智赋能：为盐湖股份蓝科“锂”想插上数字化“翅膀”

中化新网讯 7月23日，在青海盐湖工业股份有限公司蓝科锂业公司，负责生产工作的副总经理孙永龙正通过手机查看生产车间的运行情况。“过去车间生产情况需要到现场查看，现在通过一部手机即可实时监控生产，把控生产进度，真的很方便。”孙永龙说，“方便”的背后，得益于公司数字化工厂平台的支撑。

随着全球信息技术飞速发展，新一代技术爆发让数字化成为现代社会的基本元素，并越来越深刻地影响着企业的竞争力水平，数字化转型已经成为企业发展的大势所趋。越来越多的企业站上了数字化转型“大舞台”。

近年来，蓝科锂业公司紧跟行业数字化、智能化的发展潮流，通过数字化建设，深入推进生产管理变革，深挖数据资源价值和潜力，不断优化生产系统，探索出一条数字化转型之路。今年7月，公司数字化工厂生产运营平台建设完成并投用，以智赋能，为蓝科“锂”想插上了数字化“翅膀”。

数字化工厂作为未来制造业的发展方向，旨在通过整合先进的信息技术、自动化设备和智能化系统，实现生产过程的高效、灵活和智能化。“通过提高生产效率与管理精度，实现智能化生产，优化资源配置，降低能耗与成本，提升产品质量的稳定性与一致性，提升公司在锂业市场的竞争力和创新能力，现在这一理念已逐步变为现实。” 蓝科锂业公司党委副书记、总经理张成胜表示。

全局上谋势，关键处落子。张成胜介绍说，2022年12月15日，该公司启动规划数字化工厂建设项目，明确数字化工厂建设的目标和战略。2023年3-6月，搭建基础服务器，完成办公楼大屏硬件、2万吨大屏硬件及展示内容的安装调试。2023年6-12月，系统开发与集成公司数字化工厂生产分析看板，研发提锂工艺参数推荐算法和制约沉锂产品质量因素算法模型，实现基于生产分析看板的移动端应用。今年1-5月，对各个系统和算法进行全面测试，查找修复漏洞，优化调整提高系统性能和稳定性。

走进蓝科锂业办公楼，液晶大屏实时展示公司大事件、专利成果、企业宣传片、工艺流程图等。在公司生产可视化平台上，当日实时生产量、月度生产情况等生产数据清晰可见。工作人员将页面切换至生产指挥中心，各生产区域数据一一呈现，生产工艺流程一目了然。“数字化改造，让生产更安全、生产装置更稳定，设备利用率提高了，产品质量也进一步提升。”技术中心副主任张成勇介绍。

在2万吨液晶大屏上，设备运行状态、工艺流程图，重点生产数据、能耗数据、质量指标等关键信息等实时展示。数字化生产运营平台具备产量、效率、成本等多维度的生产数据分析功能，拥有提锂工艺参数推荐算法和制约碳酸锂产品质量因素算法，通过历史数据，构建仿真模型。在生产过程中，实时预测合格液的镁离子和锂离子浓度，预警合格液的质量，可优化提锂工艺中部分控制参数，并将优化参数推送给工程师，为工程师调整参数做辅助决策。“当某一批成品组分的化验结果不达标时，平台会进行产品质量追溯，分析制约产品质量的因素，给出其合理区间。” 蓝科锂业公司沉锂一车间主任董鸿魁介绍。

平台对产量数据的分析，能够清晰地展现各个车间的生产能力和产出水平。通过比较不同时间段、不同车间的产量数据，可以发现潜在的生产瓶颈和产能过剩的区域。“如果沉锂一车间在特定时间段内产量持续低于平均水平，那就意味着该车间存在设备故障、人员不足或工艺问题等，需要进行深入调查和解决。”孙永龙介绍道。

工段生产运行分析功能可精确了解每个生产环节的效率和耗时情况。能够从终端清楚的识别到耗时过长、影响整体生产进度的关键工段。通过优化这些工段的流程、调整人员配置或引入新的技术，显著缩短生产周期；还可通过大数据对比不同车间、不同阶段产品的原材料消耗情况，发现原材料使用超标的环节，通过分析采取针对性措施，如加强员工培训、改进工艺配方或优化采购策略，以提高原材料的利用效率，降低生产成本。同时，平台通过计算公司自身的水、电、气单耗（单位产品的消耗量），与行业平均水平进行对比，针对水、电、气单耗过高的车间，进行设备能效评估，从而可升级或更换部分老旧、高能耗设备降低成本。

张成胜表示，未来，蓝科锂业公司将不断完善现有系统和算法，提升其性能，并探索新的数字化技术应用。与上下游企业实现数字化对接，打造锂产业链生态。参与行业标准制定，推动锂业数字化发展。大力培养、引进与储备数字化人才，向“新”而行，以“质”谋远，为公司高质量发展蓄势赋能。