让老油区焕发新生机——江汉油田长寿命工程专项行动纪实

　　“江汉采油厂油井维护作业频次比上年明显下降，王新31-9井通过全井中温内衬管配套防腐杆，检泵周期相比之前延长890天，成为长寿命井管理的典范。”近日，江汉油田江汉采油厂技术人员谈起推进长寿命工程专项行动时表示。

　　江汉油田勘探开发时间超过50年，油水井维护作业频次控减难度不断增加。2024年1月以来，江汉油田在老区启动长寿命工程专项行动，通过课题攻关和引进配套等形式，加快长寿命新材料新设备应用。一年时间里，江汉油田共采用6种长寿命新材料和7种长寿命新设备，长寿命注采工程共推广应用配套613井次，长寿命注采配套井数整体达到43.5%，维护作业井次同比减少50井次，维护作业频次同比下降0.04井次/口·年。

　　加强作业过程管控

　　江汉油田组织专业人员修订井下作业质量管理办法，明确监督过程质量管控重点，利用远程监督和现场监督相结合的方式，开展作业现场质量提升工作，组织开展质量督查512井次，整改不合格项84处。

　　为开展长寿命工程专项督导，工作人员在治理效果分析会上分析治理效果，找出区块工艺薄弱点。针对八面河油田热采井因井下温度较高、内衬油管无法配套、检泵周期短的问题，技术人员与胜利油田充分对接后引进激光硬化油管，M14-7-X33应用激光硬化油管，最大负荷下降5.63千牛，最小负荷上升2.1千牛，摩擦系数得到有效下降，检泵周期已延长56天仍持续有效。

　　此外，工作人员还全面梳理区块长寿命管柱配套推荐作法，建立作业井设计分级管理机制，常规井设计由二级单位审批，重复作业井由工程技术管理部审批，全面抓好工艺选型优化配套工作。2024年以来，江汉油田共开展长寿命配套613井次，长寿命管柱配套井数覆盖率由24.8%上升至43.5%，重复作业井次同比减少68井次。

　　解决管线穿孔问题

　　江汉油田采用长寿命新材料解决管线腐蚀穿孔等问题。地面管线作为采出液输送的主要载体，自1960年油田开始开发便投入使用，受采出液物性等诸多因素的影响，出现管线腐蚀穿孔问题。近年来，围绕如何延长管线使用寿命开展大量的调查研究和现场试验工作，工作人员通过引进高压柔性复合管等非金属管线、钢管内衬等工艺，3PE等外防腐技术，逐渐消除管线内外腐蚀因素，延长管线使用寿命。

　　清河采油厂的油井管线，过去主要采用20号无缝钢质油管，由于细菌腐蚀或电化学腐蚀等原因，两三年就开始穿孔。2024年，通过引进高密度聚乙烯等内衬工艺，对钢管进行升级改造或更换，目前共更换管线47千米，年可节约费用70万元。

　　2024年以来，江汉油田共采用高压柔性复合管等6种长寿命新材料，共推广146千米，管线穿孔次数下降7.35%，维修费用下降242.3万元。

　　延长设备使用寿命

　　工作小组采用长寿命新设备解决采油设备使用时间较短的问题。过去，江汉油田使用的采油设备使用的时间并不长，经常损坏，易让操作人员受到伤害，发生故障多，需要频繁更换或维修保养。

　　为了解决上述问题，江汉油田通过购买引进和自主研发的方式，对设备进行改造升级，采用免维护轴承、柔性滑轨、齿形皮带和一体化控制柜等设备，延长设备使用时间，降低故障发生频率，减少工作人员受伤频次。

　　2024年以来，江汉油田共采用一体化控制柜、复合齿型皮带、电机柔性滑轨等7种长寿命新设备，累计推广849套，故障率降低80%以上，运行总费用下降89.9万元。