解码广东石化公司首季高质量发展强脉动

4月7日，从广东石化周工作例会上传来消息：一季度，广东石化全体干部员工以“新春第一会”战略部署为引领，贯通上游联动、中游优化、下游增值的全链协同，装置高负荷生产平稳、技经指标不断提升、新产品开发和生产突出、安全环保大局稳定、重点工程项目取得阶段性进展等，交出了首季“量稳质升效益优”的亮眼答卷。

价值链上精雕细琢  吨油效益再跃升

今年以来，按照中国石油集团生产计划排产、加工费等低于炼化新材料板块考核指标、能耗行业最优的工作部署，广东石化克服国际原油市场价格大幅波动的不利因素，通过优化工艺参数、升级关键设备、强化能效管理等措施，有效降低能耗与设备故障率，提升装置运行效率，实现生产效益与节能降耗双提升。

一季度，公司通过“炼化+贸易”运作，把握市场机遇，优化油种替换、优化原油装期、转化贸易术语、抢抓原油海运租船市场等，实现降本136万美元。2月末原油库存同比降低52.4万吨，成品、半成品库存同比降低21.5万吨，同比大幅减少资金占用，较好规避二月份原油价格下跌产生的跌价损失。

公司还在套期保值业务方面多头推进，金融衍生业务实现原油库存套期保值、原油转计价盈利，有效对冲国际油价波动风险。

此外，公司还从进厂原料、产品结构、生产运行、降本降耗、产品营销、成本费用、瓶颈问题七大方向制定了66大项180条具体提质增效工作方案和优化措施。

生产运行部强化“大系统”思维，推动跨装置资源动态平衡，从原料端、加工端、产品端科学优化，统筹渣油、柴油、乙烯等多产线联动，建立市场导向型动态调整机制，打造全流程节能降耗体系。同时，聚焦关键装置效能提升，乙烯平均收率40.46%，对二甲苯收率提升至47.7%，对二甲苯平均纯度99.76%。践行“双碳”目标，通过蒸汽管网优化、伴热系统智能调控及除氧器乏汽回收技术应用，清洁生产水平行业领先。

今年一季度，广东石化进厂原料、产品结构、产品营销、生产运行、瓶颈问题等方面优化措施均取得进展，实现显著增效。

装置稳运夯根基 生产曲线攀新高

今年以来，广东石化充分发挥“吃粗粮、产精品”优势，持续优化加工路线，增产增销厚利产品，保障装置规模效益。

面对国内沥青市场竞争白热化与价格波动的双重压力，公司创新采用海关加工贸易“来料加工”模式，高效生产70号A级道路石油沥青。

由于客户对70号A级道路石油沥青提出严苛的生产指标，加之原料原油种类复杂多变，给生产工艺的稳定控制增加了难度。特别是在沥青生产环节，相较于传统的蒸馏法，采用调和法对精准控制提出了更高要求。

为应对这一复杂情况，生产运行部牵头成立专项技术攻坚组，创新构建“原油性质-工艺参数-产品指标”动态关联模型，实施“小时级精细化调和”工艺，通过实时监测生产数据、精准调控调和比例，针入度、针比、延度、软化点等关键指标远超客户要求。

今年，广东石化共生产70号A级道路石油沥青18.76万吨，不仅销往国内，更打通了外贸出口渠道，以“零超量、零污染、零误差”跃升了品牌价值，彰显了中国石油人的使命担当。 

为了持续提高对二甲苯产量，广东石化在新年过后就对吸附塔的旋转阀进行了检修。针对液压系统电磁阀组和液压元件拆装难度大、精度要求高、零件数量繁多的问题，在公司各方人员共同努力下，芳烃联合装置旋转阀检修比原计划提前12个小时完成，对二甲苯产品提前30个小时进入罐区，为提高对二甲苯产量抢得了时间。

此外，公司还采取“扩充原料来源、优化原料组成、破除装置瓶颈、减少芳烃损失”等措施，对二甲苯日产量稳定在7400吨以上，与去年相比，日均增产100吨左右，成为重要效益增长点。

技术破壁育新芽  创新引擎释动能

自广东石化全面投产以来，公司上下致力于突破聚烯烃领域技术瓶颈，不断在聚烯烃领域差异化、高性能材料研发领域迈出关键的一步，尤其是进入3月份，公司组织化工二部40万吨/年高密度聚乙烯、50万吨/年聚丙烯、80万吨/年全密度聚乙烯装置一线相继开发出三种新产品，其中包括茂金属新产品和纤维料各一种，截至目前已累计生产茂金属产品5万吨，持续为公司产品升级注入创新动能。

 mPE-LLD1820F牌号茂金属聚乙烯产品是一种高强度薄膜专用料，为保障生产过程可控和稳定，公司针对HP-100催化剂易粘连、流动性差、下料不稳定等特性，对催化剂进料罐以及改性剂D缓冲罐进行冷却管线伴冷，采用“8351”操作法多维度保证催化剂良好的流动状态。整个生产过程中，催化剂携带段、注入管堵塞次数相较于优化前大幅降低，有效保障了生产的连续性。

此外，因茂金属产品对氢气的加入量要求苛刻，氢气浓度为ppm级别的精准控制，技术人员紧盯在线分析仪氢气浓度以及APC+系统的关键参数，结合化验室数据精确调整氢气的加入量，确保产品质量的均一。

广东石化还通过技术攻关，将化工碳九作为柴油原料进行深加工，在提升产品附加值的同时拓宽应用领域。但是，化工碳九含有大量不饱和烃及硫、氮、金属杂质，存在催化剂中毒风险，对装置运行和技术管控提出双重考验。

为确保加工过程安全高效，公司技术团队建立原料全组分分析体系，制定专项加工方案，创新采用“降低处理量，降低空速”操作法，建立DCS系统预警机制，装置运行平稳率达99.99%。

截至3月31日，柴油加氢装置I已累计加工化工碳九13216吨，增加经济效益约3950万元，在攻克高难度原料加工瓶颈上取得新突破。