广东石化：连“岛”成链 以“智”增效

　　2023年，广东石化全厂智能化项目按照“三同时”要求，建成中国石油集团公司炼化企业首家基于工业互联网平台的云原生智能工厂，并由此上榜工业和信息化部智能制造示范工厂名单，成为炼化行业首个当年投产、当年入选的智能工厂。在智能工厂建设初期，广东石化从顶层设计上，把数字化转型、智能化发展融入公司发展战略。智能工厂建设与炼化一体化项目“同步设计、同步实施、同步投用”，为炼化行业数字化转型、智能化发展提供了新的案例。

　　打破信息“壁垒” 业务数据与应用融合贯通

　　炼化行业工艺流程复杂，具有流程连续性强、装置关联度高、数据流转关系纷繁复杂等特点。广东石化全厂智能化项目采用云原生技术，创新研发新一代MES、企业生产指挥、智慧物流、数字孪生工厂、企业综合数据库等智能化应用，实现全业务域数据集成共享，成为集团公司首家无信息孤岛的企业。不仅如此，广东石化还打通了计划调度、生产运行、工艺技术、能源管控与优化、供应链协同、经营管理、设备全生命周期管理、安全环保管控、数字化接收与应用9个端到端流程，实现业务、数据与应用的融合和贯通。

　　在生产现场，以数据集成、流程管控为核心的智慧物流系统，从订单计划、物料进厂、计量出厂，再到票据整理、业务结算……公司人员通过智能化系统下达装船和装车计划等，相关信息可自动推送到公司港务管理系统和储运物流自动化系统。码头运行部人员直接通过港务管理系统查看装船计划并分配泊位，汽车司机通过微信预约进厂和自动发运，解决司机同时到厂造成的拥堵和混乱，工作人员通过手持机进行车辆安全检查，产品名称、计划装车数量、车牌、司机、销售公司等信息一目了然。

　　“广东石化作为新建炼厂，没有传统企业新老系统共存、资源共享难度大、数据不同源等问题，我们建成全厂统一数据集成与共享中心，实现全域数据共享。企业综合数据库全覆盖各业务域数据共享需要，做到了‘数出一源’‘令出一家’，从顶层架构和业务系统设计源头就避免了信息孤岛。”原广东石化规划和科技信息部副主任陈运庆说。

　　开展智能化建设 提质降本绿色低碳取得实效

　　在广东石化调度指挥中心大屏幕上，调度人员通过企业生产指挥系统，监控码头、罐区、装置实时生产作业情况，预警功能及时提示潜在问题，真正实现了问题导向，事件驱动。近年来，广东石化积极开展智能化建设，在提质降本、安全环保、绿色低碳发展等方面，取得实实在在的成效。

　　据介绍，该公司多方面实现科学降本，例如基于原油采购和调和优化、汽油在线调和降低辛烷值损失，采用物料平衡技术降低物耗，通过高效质量分析增加产量，通过设备健康诊断与预检修减少非计划停车，同时降低备品配件资金占用等，促进企业降本增效。该公司利用APS等智能化系统和数字模型，开展原油选购、原油加工计划排产优化、生产方案优化、装置负荷优化等，节省原油采购成本3000余万元。

　　在生产运行中，该公司实施精细管理和成本管控，通过汽油调和模型，实现各组分在线调和精准控制，降低辛烷值损失3%至5%，增效1200万元/年；通过全厂物料平衡模型结果可视化分析，辅助识别企业物料跑冒滴漏问题与节能空间，降低物耗0.12%，实现经济效益4200余万元/年；化验分析和产品包装并行开展，每年可多生产聚烯烃5350吨、增加经济效益500万元。

　　为实现绿色低碳，该公司采用蒸汽动力系统在线优化模型，全厂蒸汽系统每1个小时自动优化一次，吨原油加工蒸汽单耗下降3.2%；基于氢气系统在线优化模型，全厂氢气系统可半小时优化一次，氢气单耗下降1.2%，碳排放量减少0.81%。

　　深化“工互网+”技术应用 实现智能制造迭代升级

　　广东石化全厂智能化项目在智能工厂基础设计阶段，积极参考国家智能制造标准体系，充分调研行业先进企业数字化转型优秀实践，全面吸收炼化行业智能制造建设先进经验，保证顶层架构和方案设计的先进性。

　　该公司智能工厂建设采用了大量自有技术和国产化装备，与EPC总承包单位紧密合作，联合创新，自主研发30余个智能化应用系统、30余个炼化专业模型，实现智能工厂信息化系统国产化率超过95%，打造了自主可控智能炼化样板。

　　该公司还建立了同类企业规模最大的公网专网融合5G工厂无线网，通过建设企业综合数据库统一全厂数据标准，实现全业务域数据集成共享；基于工业互联网平台，打造了46个智能化应用，全面覆盖公司经营、办公、生产、工艺、设备、安环、储运、优化、现场等业务，“平台+应用”建设方式为快速响应业务需求提供借鉴。

　　未来，广东石化智能工厂将以实际业务为驱动，继续深化“工业互联网+”等智能化技术应用，结合工艺机理模型、业务模型、分子炼油等技术，在节能降碳、装置工艺优化、供应链一体化协同、生产运行一体化管控等业务领域不断提升智能化水平，持续向智能制造更高阶段迭代升级。