如何防范危化品装卸车风险

近年来，我国化工行业发展迅速，伴随而来的是对储运需求的不断增长，危化品的装卸安全就变得十分重要。一是危化品具有易燃、易爆等特性，一旦在装卸过程中发生泄漏或接触到点火源，就有可能引发中毒或火灾爆炸事故；二是装卸车操作一般都在距离危险化学品储罐区较近的地方，一旦发生泄漏，很容易造成事故扩大。近几年不少事故都发生在装卸环节。

笔者在企业开展指导服务的过程中，经常发现企业未制定装卸车操作规程、未设置装卸车相关安全联锁、装卸车过程中无人值守、未在装卸车前开展车辆及安全设施完好性检查等隐患。这些隐患和一些典型事故，反映出企业在危化品装卸环节存在三方面问题。

一是完好性检查流于形式。金誉石化“6·5”重大爆炸着火事故的肇事司机因24小时长途奔波，在极度疲惫状态下，夜间进行卸车作业时，没有认真检查卸车管线的连接可靠性，导致装卸臂快接口2个定位锁止扳把没有闭合，在开启罐车液相球阀瞬间管线发生脱离，造成罐体内液化气大量泄漏。

二是习惯性违规操作成常态。笔者梳理典型事故发现，有几起都是司机实施装卸车操作不当引发的事故。“4·11”闪爆事故因司机未对槽罐进行清洗置换，也未对罐车进行静电接地，并且在装车过程中使用PVC管进行接驳装油，导致静电无法导出而引发爆炸。司机在装卸车过程中存在诸多的不合规和错误操作，也反映出企业未制定油品装卸作业操作规程，未对外来人员实施装卸车进行监控，对外来人员和企业员工的安全生产教育培训不到位，未能保证员工掌握岗位安全生产知识和技能。

三是专业知识水平低、应急处置能力弱。金誉石化“6·5”重大爆炸着火事故中，罐车在发生泄漏后的2分多钟内，驾驶员及现场其他人员未能及时关闭泄漏罐车紧急切断阀和球阀，也未及时组织人员撤离，致使液化石油气持续泄漏，最终导致事故扩大，造成重大人员伤亡。这起事故反映出操作人员现场应急处置能力不足，也暴露出企业应急教育培训不到位。

危化品装卸环节存在这三方面问题，分析其原因有：企业和操作人员都低估了危化品装卸车过程中发生事故的可能性，也没有认识到事故的严重性；利益驱动企业和操作人员忽视了安全问题，企业为了效益减少了安全投入，员工为了收入延长工作时间、缩短操作程序；部分监管部门忽视了装卸车的监督检查，也没有对装卸车过程中违规行为进行处罚。

那么，如何防范装卸车风险？

首先，提升本质安全水平。一是在中控室和装卸泵处设置紧急停车按钮，当出现异常时，中控室和现场均可操作停装卸车泵、切断阀门，并停掉装卸车区域的电源。二是装卸鹤管处设置拉断阀，当槽车发生意外移动时，能够停止装卸作业。三是设置全面可靠的静电接地（包括静电跨接）及报警器，并将信号参与到装卸车联锁过程中。四是以智能化、信息化手段提升本质安全水平。如《山东省可燃液体、液化烃及液化毒性气体汽车装卸设施安全改造指南》（鲁安办函〔2024〕2号）对静电联锁、溢油联锁、鹤管归位联锁、鹤管连接联锁、气体报警联锁、油气回路堵塞联锁整合成装卸车安全联锁控制器，通过逐项对装卸车步骤的联锁设备工作状态信号进行判断，有效防止因静电、溢油、鹤管断裂或脱落、介质泄漏、回气受阻等引发的安全事故，以保障装卸车的安全作业。

其次，加强培训，提升从业人员的专业知识水平及应急处置能力。组织开展从业人员和外来人员的危化品知识、装卸车操作、应急处置措施等方面的专业培训，定期开展专项应急演练。让从业人员掌握正确的危化品装卸车操作方法，熟悉其应急处置措施，在遇到紧急情况时，能够正确实施有效救援，防止事故发生。

再次，多举措提升装卸车作业过程管理水平。一是确认装卸车前的设备设施完好性，确保罐车本体及附属安全设施、装卸鹤管、装卸车泵、静电释放装置、紧急切断装置、防拉断装置等处于完好备用状态。二是制定装车过程中的安全措施，操作人员应根据不同介质的理化性质，针对性地佩戴好劳动防护用品，配备充足的消防应急物资，密切观察装卸车过程中的异常情况，以便及时处置。三是建立健全监督检查机制，通过对操作人员专业知识掌握水平、作业程序合规性等进行监督检查，形成有效的惩罚机制，提高操作人员对安全规定的遵守度。四是从严限制司机实施装卸车作业，关键操作应由企业员工实施。
    （作者系中国化学品安全协会专家）