兰石集团：创新焊接数字化模式

图为兰石集团焊接数字化车间一角

　　日前，国务院国资委公布首届国企数字场景创新专业赛获奖名单，兰石集团的“面向离散型制造行业的焊接数字化车间”获评生产运营类一等奖，标志着兰石集团进入国内数字场景创新应用企业第一梯队。兰石集团相关负责人表示，焊接数字化车间的建成投产，为兰石集团的组织变革、质量管控、降本增效带来巨大变化，有效解决了传统焊接制造过程中存在的痛点，完成从焊前准备、焊接执行到焊后质量记录生成的全过程全流程数字化管控，达到了优化生产管理、提高制造效率、进一步提升产品质量的目的，开创了能源装备焊接数字化新模式。

　　破解传统焊接四大难题

　　焊接是重型装备制造过程的关键工序之一，焊接的质量、稳定性和效率直接影响装备能否按期保质供货。随着离散制造业焊接作业场景逐渐增多，市场对焊接质量和焊接效率的要求不断提升，然而传统的生产模式组织效率低、无法与新兴技术高效融合，导致生产成本居高不下。

　　兰石集团相关负责人介绍说，传统的焊接管理方式主要存在四大弊端。一是生产效率低下。传统焊接生产管理主要依赖于人工调配，管理者对人员情况、各项工作任务、生产资源和用户需求等因素需要完全掌握并做出分析判断，以达到最佳效率。但实际生产中，往往会出现关联工序不协调、资源不足等问题，造成焊工出现窝工、怠工等情况。

　　二是焊接过程无法实时监控。焊接记录是对整个焊接过程进行追溯的有效手段，但传统焊接模式下，无法对焊接全过程进行实时监控。

　　三是质量管控困难。重型装备制造质量的重要性不言而喻，然而从焊前准备、焊材领用到焊接整个流程十分复杂，过程控制的手段和方法十分有限。传统质量管控主要以检验控制为主，无法满足质量管控有效性的要求。

　　四是信息孤岛现象严重。焊接并非独立的工序作业，需要很多前置条件，包括工艺评定、焊材验收、设备管理等多个方面，缺一不可。然而，不同的工序由不同的部门、人员负责管理，导致信息共享不到位或延迟，影响焊接工作的开展，造成资源和时间的浪费，增加了生产成本。“在这一大背景下，焊接数字化转型十分迫切，成为破解传统焊接管理难题的关键所在。”该负责人表示。

　　实现焊接全流程数字化管控

　　近年来，兰石集团积极探索新时期数字化技术赋能传统产业发展的出路。为实现焊接数字化转型，兰石集团基于硬件设备和软件系统成功打造了焊接数字化车间。

　　据介绍，该车间的焊接数字化平台以焊接为典型应用场景，针对焊接过程存在的痛点难点，充分利用工业物联网、人工智能、数据实时采集分析等技术，使所有焊接设备、工艺专家系统和移动APP互联互通，使焊前准备、焊接执行过程与焊后质量评价三个阶段实现数字化管控。兰石集团相关负责人介绍，该平台覆盖了工艺管理、定额计算、生产管理、焊材管理、无损检测探伤、设备和数据采集分析等制造核心业务场景，可帮助企业实现焊接全流程数字化综合管控。

　　该平台是基于兰石集团70年焊接经验和10余年信息化、数字化建设方法论和运营经验，结合兰石重型装备焊接业务场景而打造的焊接全业务流程、全生产要素、全价值链数字化智慧管控应用平台，具有多种核心业务场景。研发过程中，兰石集团先后攻克了工艺设计、定额计算、生产管理、焊机监控、焊材管理、运营决策、工时管理、资料封装等管理难点和技术难题。

　　据介绍，在打造焊接数字化车间过程中，兰石集团以重型压力容器焊接全流程数字化管控为典型应用场景，针对焊接工艺、生产、质量、成本等开展数字化技术研究与应用验证，完成400余台设备的互联互通，开发了20多个工业组件、10余款工业APP，实现了工艺主数据统一在线管理，构建了工艺专家库，工艺编制效率提升40%。

　　焊接过程信息100%可追溯

　　在兰石集团焊接数字化车间，管理人员可通过可视化大屏实时掌握生产数据，通过手机端随时查看工艺文件和图纸；焊工直接在手机端查看任务、工艺文件、扫码领料；焊接完成后，焊接记录自动生成、工时自动记录和统计，生产运营效率提升45%。

　　据介绍，该车间通过对焊接过程产生的数据进行实时采集，实现对生产过程的追溯，现场焊接数据采集覆盖率100%，组对、焊接等工艺和过程信息100%可追溯。

　　不仅如此，兰石集团焊接数字化车间实现了焊材编码统一清洗维护，保证了编码的唯一性；物料码、货位码、单据码等条码全流程管理，焊材数据实时传输、记录，降低采购成本及库存积压；移动端扫码实现焊材入库、盘点和发放，焊材出入库效率提升30%；实时监控焊材需求，提供多维度可视报表，为管理人员提供数据支撑，提高库存周转率，焊材消耗下降10%。

　　兰石集团相关负责人表示，焊接数字化车间促进质量提升、降本增效等成效显著，填补了行业空白，可为我国离散型制造行业数字化转型提供示范和技术支撑。