山东化企节能减排靠“三新”

　　“作为化工第一大省的山东，应该把创建绿色工厂、推进能效提升作为第一要务。化企要围绕降低污染排放强度，进行清洁生产技术改造，选用高效的末端治理装备，推动气、水、固体污染物资源化和无害化利用，实现从局部、单体节能向全流程、系统节能转变。”在山东省石化设备管理协会近日组织召开的节能减排绿色发展经验交流会上，山东省石化设备管理协会会长任子学如是说。

　　新材料

　　延长设备寿命 减少能量损失

　　与会者认为，通过材料、技术的创新，不仅能够延长设备的使用寿命，还能达到减少能量损失的效果。

　　山东建筑大学研制的渗透型防腐涂料在化企中得到了广泛应用。该产品能使高渗透防腐材料充满金属表面，使防腐蚀材料实现与金属的牢固结合，进而形成硬度大、光泽性好、耐腐蚀的坚固致密表层，彻底阻挡引发锈蚀的氧气和水与金属表面的接触，形成了保护屏障，从而达到真正意义上的长周期抗腐蚀的目的。

　　山东正和集团主管设备的副总聂仁国说：“在使用过程中，我们发现该产品具有超强的附着力、优异的耐腐蚀性能，表面光泽性好，涂刷工作方便快捷，尤为可贵的是该产品可带锈涂装，非常值得推广。”

　　滨化集团热力公司机电车间管理人员发现，主蒸汽管道外的表面平均温度为61.8℃，散热损失较大。针对这一问题，滨化通过实验，确定了采用陶瓷纤维针刺毯和稀土材料复合施工的保温方式，达到节约能源、减少热量损失的目的。验收测试结果显示，管道外表面的平均温度降低到41.5℃，节能效果明显。

　　新设备

　　降低工艺能耗 提高企业收益

　　会上，不少企业都展示了新设备或设备改造带来的节能成果。

　　据介绍，华鲁恒升化工股份有限公司与重庆环际低碳节能技术开发有限公司经过充分交流，已经签订低压灰水换热器在线清垢合作协议。该技术首次同时实现了强化换热及在线清洗两大功能，从根本上解决了化工行业换热器结垢问题，延长了设备使用寿命，达到延长换热器清洗周期、提高换热器换热效果的目的。

　　同时，该公司此前强制冷却凉水塔多，且水站全部使用普通水泵，各水站的水泵出口因压力不同，实际运行存在较大能源浪费。针对这一问题，华鲁恒升对原有的普通水泵进行节能改造。改造后的循环水泵运行情况稳定，每年节电约4076万千瓦时，节约费用2242万元，约64天全部收回项目投资。

　　“如果后续的工业园一期、二期、三期水站以及老厂循环水站都安装节能泵，投运后每年将节电6283万千瓦时，可节约费用3456万元。”华鲁恒升生产部副经理张克锋兴奋地介绍说。

　　鲁西化工集团股份有限公司则通过实施设备节能技术改造，不断提高设备安全运行系数，降低消耗创效益。公司对新上合成塔、废热锅炉等设备，采用边生产边对催化剂还原，投运后氨合成塔压差由0.7~0.8MPa降至0.26MPa，合成系统压力由23MPa降至18MPa，保证了生产的安全稳定运行，共节约电费408.8万元。

　　山东华星石油化工股份有限公司针对焦化压缩机防喘振阀开度过大、能耗损失过高的状况，进行了反飞动改造，将原设计的反飞动二回一控制模式改为一回一、二回二的控制模式，反飞动阀门开度由原来运行时的40%~50%降至9%~12%;同时，将焦炭塔操作时系统通过调节转速和一二级的反飞动阀来实现自动控制，转速控制与性能控制曲线串级操作，结合防喘振的自动控制来保证压缩机入口压力的稳定，提高机组运行的可靠度。通过反飞动开度的降低，富气循环量减少，压缩机的负荷降低，汽轮机做功减少，3.5MPa蒸汽用量明显减少，每年节约费用317万元。

　　新技术

　　优化工艺流程 减少污染排放

　　一些企业还应用新的技术，优化工艺流程，减少能耗物耗，向绿色发展迈进。

　　为了减少油气挥发对环境的污染和资源的浪费，山东东明石化集团有限公司在汽油装车台区域建设了一套冷凝加吸附油气回收设施，最大处理油气能力700立方米/小时，首先由防爆风泵将常温油气分别由锁紧、布袋、锥形密封收集送入冷凝机组。油气在冷凝机组内被多级梯度冷却至-75℃，冷凝出92%的液态烃类组分，分离后的低温油气进入到吸附系统，最终处理后的尾气达到《储油库大气污染物排放标准》，回收到的液态油品全部以常温状态离开系统进入集油罐。

　　针对焦化生产过程会产生大量剩余氨水等废弃物，山东铁雄冶金科技有限公司通过科技创新，研发出全新的联合蒸氨处理工艺，为焦化行业废物处理开辟了一条新路。由于新工艺采用了再沸器间接加热技术，蒸汽冷凝后不再进入废水，每小时可少产生10吨废水，大大减轻了废水处理厂的负荷。联合蒸氨工艺还增加了热泵，回收氨气蒸发热量，用于补充蒸氨耗热量，从而减少了蒸汽消耗。据统计，联合蒸氨工艺每小时可节约5吨蒸汽，仅此一项，每年可新增效益600余万元。

　　为达到国家和地方对大气环境治理要求，实现对污染物减排的责任目标，保持企业的可持续发展，中国石化济南分公司年产140万吨重油催化裂化装置增上烟气脱硝项目。该项目采用中石化宁波工程公司与抚研院联合开发的选择性催化还原法脱硝技术。在催化剂的作用下，作为还原剂的(液态)氨在注入SCR系统烟气之前经由蒸发器蒸发气化;气化的氨和稀释空气混合，通过喷氨格栅喷入SCR反应器上游的烟气中;充分混合后的还原剂和烟气在SCR反应器中催化剂的作用下发生反应，大部分的氮氧化物被去除。该技术脱硝效率高、催化剂效率高、系统压降小。锅炉烟气经过脱硝处理后，氮氧化物排放浓度由原来的300毫克/标准立方米降至目前的100毫克/标准立方米以下。