广西石化：为传统炼厂插上“数智之翼”

从填补地区空白的燃料型炼厂，到如今实现“宜烯则烯、宜芳则芳”的智能化一体化基地，中国石油广西石化分公司（下称广西石化）用十余年时间完成了一场静水流深的变革，走出一条传统炼化产业与数智技术深度融合的转型之路。

日前，广西石化“千万吨级炼化一体化智能工厂”入选2025年度卓越级智能工厂项目名单。

锚定数智航向 夯实数据底座

为落实中国石油集团“数智中国石油”战略部署，广西石化2022年10月启动智能工厂总体设计，2024年1月全面进入建设阶段。

在数据管理方面，广西石化从标准统一这个“牛鼻子”入手，基于大集中企业资源计划（ERP）系统的10类34项公共主数据开展全面贯标，规范数据采集、存储、传输、应用全流程标准，构建起覆盖44个系统的全域数据治理体系，打破了各部门、各装置间的信息壁垒，数据利用率提升90%。

同时，广西石化加快完善数据中台建设，高质量推进生产现场数据、业务数据入库，有序开展数据资产入表工作，健全企业级数据资源目录，并建立数据产权授权、安全风险监测响应机制，让数据真正成为可管理、可增值、可安全流转的核心生产要素。

在基础设施升级方面，广西石化建成覆盖4.4平方千米厂区的5G专网与北斗融合定位网络，时延低于10毫秒，为多场景应用提供了可靠网络支撑；全面完成IPv4/IPv6双栈升级并开展单栈应用试点，稳步推进信创替代工作；2026年将实现综合办公系统全面国产化，确保关键信息基础设施自主可控、安全可靠。

在此基础上，广西石化依托中国石油工业互联网平台，围绕经营、销售、计划、运行、工艺、能源、安环、设备八大业务域，在现有信息系统和前期数字化转型试点成果基础上，统筹扩建、新建42套智能化系统，构建起“全面感知、安环受控、生产智能、全厂优化、高效运营”的数字孪生工厂。

深耕技术融合 针对性解难题

在建设智能工厂过程中，广西石化始终坚持“基础先行、融合为要”的原则，针对性破解了传统炼化企业普遍存在的共性难题。

为深化技术与业务融合能力，广西石化聚焦前沿技术，打造全流程、全链条的智能应用体系。350万吨/年催化裂化、120万吨/年乙烯等核心生产装置全部采用国产化自主可控的先进过程控制/全流程智能控制（APC/IPC）+实时优化系统（RTO）技术，构建智能控制与实时优化闭环管理体系，实现装置运行的自学习、自适应与多目标协同调控。

针对炼化行业高风险特性，广西石化打造了安全生产智能管控平台，整合分散系统，实现重大危险源、特殊作业、隐患排查的一体化智能管控；构建“北斗+”融合应用生态，实现厂区人员、危化品运输车辆、设备的精准化、可视化管控；探索具身智能在高危场景的应用，部署防爆巡检机器人、智能机械臂等装备，开展高风险区域智能作业机器人试点，替代人工完成，构建“云—边—端”协同的具身智能体系。

“下一步，我们将继续坚持问题导向，主动排查梳理操作过程中的难点、劳动强度大及管控难度高的环节，结合生产业务实际，针对性推动全流程智能控制（IPC）技术优化完善，切实解决一线实操痛点。”广西石化执行董事、党委书记徐文清说。

构建数智体系 输出“广西方案”

经过数年深耕细作，广西石化已构建起包括生产经营数据集成贯通、生产过程在线优化、能源利用智能管控、设备仪表智能运维、安全风险实时监测等功能的数智体系，为国内同类炼化企业提供了智能化与绿色化协同发展的路径参考。

据相关负责人介绍，通过智能控制与实时优化体系的应用，广西石化实现装置运行关键参数波动降低30%，常减压装置拔出率提高0.68%，气分装置丙烯收率、催化装置柴油收率均提高0.52%，乙烯装置生产成本每吨降低17.5元，综合能耗下降2.06千克标油/吨；在物流仓储环节，通过智能立体仓库、全流程追溯等技术应用，实现产品从包装、码垛到出入库的全自动化管理，库房占地节省30万平方米，人工录入工作量减少60%，货物进出厂效率提升40%，原油库存周转率提升22%，储运调度效率提升10%。

值得一提的是，广西石化构建的能量动态监控等数字化管理体系，通过优化工艺流程、回收余热增产蒸汽等方式，在国内首次实现动力锅炉全部停运，累计减碳超100万吨。

“十五五”期间，广西石化将着力深化人工智能（AI）应用，升级企业级数字孪生体系，建设“多模态工业大模型仓”，按照“分级分类、差异化”原则开展全员AI应用能力培训，部署防爆协作机器人，推进上下游产销协同，为我国炼化行业智能化、绿色化、高端化发展贡献力量。