鲁西化工：全方位多维度管控安全

　　在鲁西化工集团股份有限公司采访，记者拿到了这样一份数据：与2015年相比，公司2017年事故数量下降了50%;截至今年10月，无较大事故发生，工伤住院次数比去年同期下降40%;生产安全事故起数较去年同期下降30%，今年的事故主要集中在非生产作业活动中。安全水平能够逐步提升，在鲁西人看来，这与他们全方位、多维度进行安全管控是分不开的。

　　主动实施机械化换人

　　鲁西化工作为一家老牌氮肥企业，在安全生产方面积累了很多宝贵的经验，但是在生产过程中还是会存在一些安全隐患。例如在硝酸、液氨等危化品生产、使用、储存、装卸等环节存在爆炸、泄漏、灼伤等安全风险;化肥生产过程大量使用皮带输送、破碎、滚筒等运转设备，存在挤伤、碰伤等人员机械伤害风险;仓储、发运环节由于自动化程度低，人员劳动强度大，存在碰伤、摔伤等人员伤害的风险。

　　针对这些安全隐患，鲁西化工通过规范操作、增加安全仪表控制系统、加强对运输车辆检查等方式，来减少人员伤害、降低安全风险。鲁西化工对设备所有运转部位进行DNT防护，设备检修实施“上锁、挂签、测试”程序;在仓储、装卸环节，通过桥式码垛机、机械装车臂等机械化设施代替人员作业;对采购的原料尽可能使用吨包方式，使用叉车代替人员卸车;对现场人力装卸车作业环节，增设安全带栓挂设施，对作业人员进行防护。

　　智能化升级助力安全

　　近年来，鲁西化工不断调整产品结构，集中精力开展特色化工园区建设。园区积极进行智能化升级改造，使鲁西化工生产工艺数据自动数采率达98.08%，工厂自控投用率达97.3%。同时，对园区企业“两重点一重大”关键指标设置阈值，自动监测指标数据，按照不同等级分类，一旦超标立即报警，并将信息发送给责任人。

　　鲁西集团化肥事业部安全生产处处长吕新春表示：“利用园区一体化信息综合管理平台，即大数据资源中心和智能工厂，目前已经形成了数据自动采集、自动分析、自动调度优化，以及安全、环保、能源一体化管控的智能工厂模式。发挥大数据辅助决策优势，为园区优化发展、综合治理提供决策支撑，提升园区本质安全水平，为园区可持续发展提供保障。”

　　让员工知道什么可以做

　　一直以来，鲁西化工非常重视员工安全意识方面的培训，让企业的每一位员工都养成良好的安全习惯是鲁西化工的不懈追求。因此，鲁西化工定期开展安全培训、岗位练兵等活动，提升员工安全操作技能;坚持开展班前安全学习、安全经验分享，提升员工安全意识。而安全知识和安全理念持续不断的灌输，使得企业形成了良好的安全文化。据悉，“鲁西安全十大禁令”和“鲁西十大安全原则”的推出，纠正了不少员工的安全行为，安全管理效率得到明显提升。

　　另外，鲁西化工每年都会定期组织员工开展危险源辨识、工艺危害分析活动，实施员工作业前JSA危害分析，并对辨识的风险制定管控措施，提升员工风险识别能力。

　　吕新春表示：“用安全制度管理人、约束人，形成安全管理制度体系，让员工的行为在安全的范围内得以施展。在长期的制度约束下，员工们就会知道什么可以做，什么不可以做，什么是安全的，什么是危险的。这样日积月累在工作中形成的习惯，自然会保证企业的安全。”