金陵石化：数智化驱动“双提升”

近年来，中国石油化工股份有限公司金陵分公司（以下简称金陵石化）以“智能制造引领炼化产业高质量发展”为目标，系统推进“智改数转网联”战略，深度融合5G、人工智能、数字孪生、工业大模型等新一代信息技术与炼化主业全链条，构建起覆盖生产、安全、环保、运营的全流程智能体系，促进了效率和效益的“双提升”。

日前，公司“全流程协同管控炼化智能工厂”入选2025年度卓越级智能工厂名单。

夯实数字基座 打通工业数据“高速公路”

金陵石化将稳定高效的数据传输与处理体系作为智能工厂建设的核心前提，率先建成覆盖全厂的“5G+工业互联网”，实现生产全流程关键数据的实时采集与毫秒级传输，打造高可靠、低时延的工业数据“高速公路”。

依托该网络，公司搭建了双边作业电子作业票安全管控平台，实现了票证电子化、视频实时回传、远程AR检维修及高清视频AI分析等应用。以巡检为例，员工可佩戴5G单兵装备进行智能化精细巡检。相较原巡检系统，智能化精细巡检更注重过程管理，将巡检任务细化为具体的检查项目清单，把重点项目风险识别结果、重要操作提示、重点监控参数等嵌入检查项，并通过辅助风险识别弹窗提醒、引导式填报等机制，要求巡检人员必须录入设备数值或上传照片、视频方可完成任务提交，从而强化学习效果、规范巡检流程。

此外，公司基于长短期记忆网络（LSTM）开发的转动设备预防性维修系统，能提前识别轴承磨损等早期故障，使传统事后维修风险降低60%以上。

聚焦安全智控 AI驱动过程精准优化

针对石化行业对安全性的特殊要求，金陵石化积极引入智能化技术和设备，推动安全管理模式向无人化、智能化转型升级。通过部署智能化无人值守系统，该公司实现了关键区域的高效远程监控。

该公司信息化与计量中心专家成诚介绍：“我们的无人值守变电所系统整合了全景采集技术、新型巡检机器人及红外云台设备，构建了覆盖变配站房的全景远程监管平台。通过在中转站高压室部署全景图片采集及全景监控设备，实现变配站房的实景预览，可利用电脑端实时查看现场情况，以小代价完成模型创建、场景切换。”在室内站房，系统通过滑轨机器人实现柜体的读表识别与局放监测，平台按任务计划对机器人巡检任务进行周期性下发，实时获取监测数据、报警数据以及巡检报告；在室外主变区域，公司通过增设红外云台设备，对主变设备进行全天候的测温监测，融合全景模型即可实现“指哪看哪、指哪查哪”。

面对数智化转型中的技术瓶颈，公司突破核心算法适配性、多源数据融合、实时响应延迟等难题，推动生产从“经验驱动”向“数据驱动”转变。公司还率先在催化裂化、连续重整等关键装置规模化应用高级智能过程控制（AIPC）技术——该技术如同给传统PID控制器装上了“AI大脑”，通过智能优化PID参数、融合预测模型与人工智能算法，实现装置的全流程精准调控。

技术应用后，工艺优化效率提升20%，装置自控率与平稳率显著提高，关键被控变量标准偏差降低30%以上，在保障产品质量合格的同时实现节能降耗，提升产品均匀性。

贯通全链流程 构建“数据—模型—应用”闭环

作为中国石化系统内首家搭建生产全流程优化系统的企业，金陵石化创新构建了“月计划—周计划—日计划”与“日优化—日效益”双闭环管理体系，以及“公司—运行部—装置”三级联动的智能调度指挥体系，通过信息化手段实现优化策略的逐级分解与精准执行。

该系统采用实时数据交互机制，确保调度指令从下发、执行跟踪到异常反馈的全过程闭环管理，所有环节均实现数字化流转，最终形成集感知、决策、执行为一体的智能化协同运作模式，显著提升每个优化方案的响应速度与执行效率。

在做好数智化技术赋能生产运营的同时，公司还整合ERP与BPM业务管理流程综合平台，系统构建涵盖管理制度、行业法规及千余份技术文档的企业知识库，自主开发优化了70余个业务流程和智能合同审核等45个实用型AI应用智能体，形成“数据—模型—应用”的完整闭环，实现采购、生产、销售、财务等全业务流程标准化、在线化处理，真正做到“让数据多跑路、员工少跑腿”，大幅提升管理效率，显著减轻了基层负担。

该公司信息化与计量中心经理、党总支书记杨超表示：“未来，我们将持续深化新一代信息技术与炼化主业的融合创新，拓展智能化应用场景，持续提升智能工厂建设水平。”