中国海油化学：绘就绿色低碳发展新画卷

　　全面绿色转型，共建美丽中国。2026年六五环境日主题，正化为石油和化工行业一线的生动实践。中海石油化学股份有限公司(简称中国海油化学)旗下4家企业——大峪口公司、八所港、富岛公司、华鹤公司，以各自不同的路径，书写着传统化工企业向绿而行的答卷。

大峪口公司：“变废为宝”护青山

李秋菊

　　初夏的江汉平原，金色麦浪翻滚，“三夏”农机轰鸣。距离田野不远的湖北大峪口化工有限责任公司(简称“大峪口公司”)除皮山露天矿坑内一条绿色生产线正在悄然运转：一条密闭管道将改性后的磷石膏浆体源源不断填入废弃矿坑，全程无扬尘、无废水外排，灰白色固废在地下慢慢固结，昔日生态创面正被一点点抚平。作为全国首例二水磷石膏胶结工艺充填露天矿坑工程，这条生产线为磷化工行业固废资源化与生态修复协同推进提供了可复制的“海油方案”。

　　从“被动达标”到“主动重构”

　　磷石膏是磷复肥生产过程中产生的主要副产物，每生产1吨化肥就伴随产生约2.5吨磷石膏，是制约磷化工可持续发展的世界性难题。数据显示，国内年新增磷石膏超8000万吨，历年累计堆存总量突破8亿吨，大面积堆存不仅占用土地，还存在生态隐患。

　　随着国家绿色治理体系持续完善，固废处理标准日趋严格。工信部等八部门明确2026年磷石膏综合利用率65%的硬性指标，生态环境部出台新版技术规范，全面淘汰传统“湿排湿堆”存储模式。

　　长期以来，行业内多数企业仅以达标为目标，依靠建材消纳少量固废，难以从根源化解堆存压力。作为中国海油旗下兼具磷矿开采、化肥生产全链条业务单位，大峪口公司年产磷石膏150万~160万吨，此前长期采用湿法堆存模式。面对逐年收紧的环保标准与闭坑矿山生态修复的双重任务，公司党委明确提出：“不能只算眼前经济账，更要算长远生态账、民生账。”

　　跳出“为达标而治理”的被动格局，大峪口公司主动寻找生态治理与固废处置的结合点：一边是除皮山露天矿坑闭坑后留下的巨大地质创面急需治理，另一边是持续产出的磷石膏亟待消纳。公司将两者统筹考量，以自主技术打通“固废处置+矿山复绿”双向闭环，走出一条区别于行业传统模式的循环发展新路。

磷石膏综合利用无害化处理装置。(鲁坤鹏 摄)

　　构建全链条闭环治理体系

　　磷石膏矿坑回填看似是“废渣填坑”，实则是横跨材料、环境、岩土工程等多学科的复杂系统工程。大峪口公司联合科研机构集中攻关，突破无害化改性、长距离浆体输送、固结稳定等关键技术，构建起“原位改性+浆体输送+固结回填+生态重构”的一体化工艺体系。

　　在前端，该公司建成160万吨/年无害化预处理装置，采用一步法中和洗涤工艺，剔除磷石膏内可溶性磷、氟杂质，实现新产磷石膏100%无害化；在中端，依托高压密闭管道输送料浆，彻底消除车辆转运带来的扬尘与遗撒；在末端，构建三层复合防渗、双重导排、五座实时监测井的立体防护体系，全天候监控地下水水质与充填体稳定性。

　　与此同时，公司把循环经济理念嵌入生产全流程，充填泌水全部收集沉淀后回用制浆，年节水15万吨，水资源循环利用率100%。同时公司优化磷酸主生产工艺，从源头削减固废污染物产出，提升氟硅酸回收量，实现有价资源同步回收，构建“源头减量、过程管控、末端消纳”完整治理链条。

　　标准化全流程管控体系同步落地，从原料进厂、工艺调控、现场施工到第三方CMA检测，各环节建立可追溯台账，渗滤液、充填体浸出液定期抽检，各项指标稳定符合固废填埋国标，从硬件、制度双重维度筑牢生态安全防线。

　　经过一年多的运行，除皮山磷石膏矿坑回填试点工程项目交出亮眼成绩单：2025年6月起，实现当月新产磷石膏100%利用；2025年1月至2026年5月，累计回填利用磷石膏180.66万吨，综合利用率89.39%，大幅超出地方65%考核标准，消除了传统磷石膏堆存带来的环境隐患和地质风险。

　　赋能美丽中国建设

　　大峪口公司二水磷石膏胶结回填工艺不仅填补国内技术空白，成功入选自然资源部先进技术目录，而且被湖北省、荆门市列为行业示范标杆，在全省化工领域推广治理经验，形成可复制、可推广的磷石膏资源化“海油方案”。

　　据了解，该示范项目预计稳定运行至2038年，将累计消纳磷石膏超千万吨，长期系统解决公司固废处置、矿山地貌重构两大难题。治理瓶颈打通后，公司磷肥生产线产能释放空间显著提升，环保治理与生产经营实现双向赋能。

　　从被动应对环保考核，到主动构建全链条闭环治理体系；从单一处置固废，到统筹生态修复、产能提升、产业升级多重目标，大峪口公司以多年的技术积淀和敢为人先的改革魄力，将“绿水青山就是金山银山”的理念转化为扎实的产业实践——当高品质化肥走向田间守护粮食安全，曾经需建库堆存的副产物正静静固结于除皮山矿坑之下，等待覆绿重生。这不仅是中央企业绿色低碳转型的实战样本，也是石油和化工行业全面绿色转型、共建美丽中国的生动注脚。

八所港：打造港口绿色转型样本

冯璐

　　2026年六五环境日以“全面绿色转型，共建美丽中国”为主题，号召全社会积极践行绿色生产生活方式，为实现“十五五”时期美丽中国建设目标汇聚磅礴力量。在这一时代号召下，海南八所港务有限责任公司(简称“八所港”)以“零碳码头”建设为核心任务，深入践行新发展理念，全方位推进绿色低碳运营，为港口绿色转型提供了生动样本。

　　八所港码头以习近平生态文明思想为指引，坚决落实党中央、国务院关于“双碳”战略的决策部署，将绿色环保理念贯穿运营全链条。为确保零碳码头建设有序推进，公司成立“零碳码头”创建工作领导小组及“双碳”工作委员会，下设规划专业委员会、科技专业委员会和办公室，明确职责分工，形成上下联动、协同推进的工作格局。同时，公司严格执行中国海油集团公司和中国海油化学低碳管理制度体系，制定并发布《节能低碳管理办法》及一系列配套管理细则，从顶层设计到执行落地，为绿色转型筑牢制度根基。

　　在能源供应端，八所港大力推进清洁能源替代，构建多元绿色能源体系。码头推进分布式光伏发电项目，目前港区已建设投产一期1.88兆瓦光伏项目，年发电量约为126.182万千瓦时。二期项目光伏建设面积3462.92平方米，项目选址于港区内车棚、水池等建筑顶部，进一步提升港区绿电自给水平，有效减少外购火电使用，降低碳排放。项目同步引入液化天然气(LNG)加气站，为来港货运车辆提供清洁能源，减少运输环节碳排放。“光伏+LNG”的组合模式，让码头能源结构实现了从“黑色”向“绿色”的转变。

八所港新建成的光伏二期项目。(云美茹 摄)

　　在能源消耗端，八所港多措并举，全面提升能效水平。装卸工艺方面，大力推进电气化改造，将传统装卸流程优化为全自动化作业，预计每年可降低二氧化碳排放346.84吨，节约成本约107万元；稳步推进辅助设备电气化升级，针对港口辅助作业的叉车、正面吊等车辆均为柴油设备的现状，2025年底前完成了淘汰传统能源设备的任务，通过“油改电”改造实现电气化，进一步减少辅助作业环节碳排放，预计每年可减少温室气体排放量20.02吨。在照明节能方面，八所港近两年将50盏1000瓦高压钠灯替换为400瓦LED高杆灯，年节电93960千瓦时，减少二氧化碳排放50.42吨。一系列工艺升级举措，让“零碳密码”逐步转化为现实生产力。

　　经过持续努力，八所港绿色低碳发展成效显著。公司以“双碳”目标为引领，系统性推进管理体系构建、技术创新应用与减排项目落地，于2025年12月成功获得中国船级社质量认证有限公司颁发的碳中和认证，标志着码头在零碳道路上迈出坚实一步。下一阶段，八所港将稳步推进拖轮燃料由柴油改进为生物柴油、探索港区内运输车辆向智能化自动驾驶方向转型等减排项目，进一步优化能源结构，提升减碳效果。依托健全的组织机构、稳定的资金保障及完善的监测管理体系，八所港将扎实推进各项减排项目落地实施，逐步抵消碳排放余量，为港口行业实现碳中和目标提供可复制、可推广的实践经验。

　　展望“十五五”，八所港将锚定绿色低碳转型目标，以差异化竞争战略为引领，将绿色低碳基因深度融入运营管理的每一个环节，持续为“美丽中国”建设贡献化工力量。

富岛公司：十年领跑行业绿色制造

任志达

　　深耕绿色制造十载，低碳步履始终向前。作为中国海油化学旗下大型化肥及化工产品生产企业，海洋石油富岛有限公司(简称“富岛公司”)自2017年获评工信部第一批绿色工厂以来，始终将绿色发展深度融入企业管理、生产技术、企业文化全链条，凭借长效管理筑基、精益生产降耗、数智科技赋能三大核心举措，连续十年领跑行业绿色发展榜单，走出一条传统化工企业安全高效、低碳绿色、智能升级的高质量发展新路。

　　构建闭环管理体系　夯实绿色发展根基

　　化工行业连续化生产特性特殊，绿色工厂建设绝非一朝一夕之功，动态管控、长效运维是守住绿色成果的关键。据富岛公司生产管理中心节能减排主管钟国斌介绍，公司绿色十年持续领跑的核心秘诀，便是搭建起全覆盖、可考核、可迭代的闭环质量环保管理体系。

　　该公司将绿色生产指标层层拆解，细化至每一个生产岗位、每一项操作流程，把节能降耗、环保管控要求融入日常生产全流程，实现环保工作量化考核、动态改进、闭环管理。在能源结构优化方面，富岛公司大力推进清洁能源替代，全方位推动厂区用能低碳化。目前厂区屋顶已铺设3586块高效光伏组件，年均发电量可达275.84万千瓦时，每年直接减少碳排放1573.13吨。同时公司持续加大绿电消纳力度，2025年采购3500万千瓦时绿色电力(含绿证)，进一步降低对化石能源的依赖，从用能源头削减碳排放。

　　富岛公司生产厂区内，椰林葱郁，三角梅、紫荆花错落点缀，工业厂区与自然绿植相融共生；道路两旁、装置区周边，“责任重于泰山”“在岗一分钟 安全六十秒”等安全环保标语醒目可见，绿色安全、低碳生产的理念早已融入企业文化血脉。

富岛公司厂区一角。(任志达 摄)

　　精益生产+智慧运维　刷新装置运行纪录

　　对于24小时不间断连续生产的化工企业而言，装置长周期稳定运行，能够有效减少装置启停带来的能耗损耗与污染物排放，是节能降耗最直接有效的路径。依托工业互联网、智能监控、预测性维护等数字化智慧运维系统，富岛公司实现生产管理从人工粗放管控向数字精细管控的全面转型，以精益运维助力节能降碳。

　　凭借数字化运维赋能，公司生产装置稳定性大幅提升，接连创下行业标杆运行纪录。2020年至2021年期间，公司化肥二期合成氨装置连续运行629天，甲醇一期甲醇装置连续运行674天，创下当时全国行业最高运行纪录，以极致生产管控最大限度降低启停能耗，实现生产效益与环保效益双向提升。

　　钟国斌表示，传统化工装置运维依赖人工巡检、事后维修，不仅运维效率偏低，还容易出现隐患滞后处置、能耗波动偏大等问题。如今公司依托全流程智慧监测系统，实时捕捉装置运行参数变化，提前预判设备故障并开展预防性维护，既保障了生产本质安全，又持续挖掘装置节能潜力，为化工行业长周期低碳生产提供了可复制、可推广的实践经验。

　　全厂一体化智能管控　打造绿色工厂新范式

　　富岛公司以数字化转型为抓手，自2017年起深耕现场生产实时数据应用，搭建以数据与智能驱动为核心底座的全链条数智化生产运营体系，将人工智能技术与健康安全环境(HSE)管理、现场巡检、风险防控深度融合，以科技硬实力助力节能降碳、降本增效。

　　据富岛公司科信发展部信息应用管理经理熊伟介绍，公司打造的“富岛AI智能”模块融合前沿AI大模型与企业HSE管理体系，推出“HSE智答通”智能服务工具，彻底改变以往安全规范查阅繁琐低效的痛点。“以往遇到模糊的安全操作细则，需要翻阅厚重纸质手册，耗时费力；现在通过‘HSE智答通’一键提问，数秒即可获取精准答案，大幅提升现场作业效率。”该公司合成氨装置一线操作工李师傅深有感触。

　　此外，公司两年前上线的人员不安全行为AI视频分析系统，搭载安全帽识别等13项专属AI检测模型，隐患识别成功率超82%，能够在作业违规行为萌芽阶段及时预警、消除隐患，实现安全风险前置防控。

　　目前，富岛公司数字化转型仍在持续提速，重点建设的“企业大脑”与AI智能体项目已进入收尾阶段，预计今年7月正式投入使用，届时将进一步打通生产、安全、能耗、运维全数据壁垒，实现全厂一体化智能管控。

　　作为工信部首批绿色工厂，富岛公司十年如一日坚守绿色发展初心，从管理体系、生产工艺、数字科技三个维度协同发力，破解传统化肥化工行业高能耗等痛点，在保障国内化肥、化工产品稳定供应的同时，稳步推进节能降碳工作落地见效。

　　下一步，富岛公司将持续加快智改数转步伐，深挖全流程节能降碳潜力，持续优化清洁能源消纳结构，不断完善绿色智能制造体系，以技术创新、管理创新、模式创新为抓手，助力中海油化工板块绿色低碳发展，为国内化肥化工产业转型升级、助力国家“双碳”目标实现持续贡献力量。

华鹤公司：粉尘治理赋能绿色发展

张文静

　　为深入贯彻绿色低碳发展及污染防治攻坚相关部署，中海石油华鹤煤化有限公司(简称“华鹤公司”)聚焦尿素生产全流程粉尘问题，落地三年粉尘专项整治方案。目前，包装工段除尘项目已进入收官投产阶段，通过全链条闭环治理实现环保效益与经济效益双向提升。

　　此前，华鹤公司尿素全工艺流程扬尘点位分散，粉尘飘散既污染生产现场、加速设备腐蚀损耗，散落粉尘无法回收还造成原材料浪费与环保管控压力。对此，华鹤公司决定利用三年时间分步实施扬尘综合治理。项目一期、二期筛分楼、转运楼除尘系统分别于2023年、2024年建成投运，设备历经冬夏极端气温考验，运行参数稳定、环保指标全部达标，实现所辖区域粉尘100%回收。截至6月4日，两套先期投用装置依托粉尘资源化利用累计创效77.45万元，为后续工程项目落地积攒了成熟的建设、运维实操经验。

　　项目建设过程执行标准化、精细化管控模式，采用设计施工一体化管理思路，从严把控设备选型、现场安装、调试验收、实操培训各关键节点，依托装置年度大修窗口期统筹调配人力物资，合理压缩项目建设工期。针对试运行阶段出现的除尘器风量不足、储斗负压进水等设备短板，华鹤公司联合设备生产厂家优化设备结构、加装配套零部件，消除设备运行隐患。项目试车阶段，员工严格遵照验收规范，模拟满负荷产尘工况，开展全天候数据监测，优化除尘吸口布设方案，解决粉尘泄漏、吸附不完全等问题，保障粉尘全部归集回收。

　　2026年是华鹤公司三年粉尘整治攻坚收官之年，华鹤公司重点推进三期包装楼除尘系统建设。该项目布设点位覆盖包装楼4至7层，垂直高差超30米，高空施工作业与安全管控难度突出。施工阶段，华鹤公司细化高空吊装、设备装配等工序安全质量管理；竣工后组织开展工程“三查四定”专项排查，逐项梳理整改设备、管线、仪表相关问题18项，全部闭环整改到位。5月，项目试运行，并将于近期正式投产，届时三期除尘工程将全部建成落地。

公司员工监护除尘系统试运行。(张文静 摄)

　　在硬件除尘设施落地基础上，华鹤公司深挖资源化利用潜力，持续开展粉尘回收再利用工艺技术攻关。依托党建引领攻坚模式，仓储物流部与尿素生产部以党建共建为抓手，组建党员技术攻关小组，聚焦粉尘吸潮结块、下料堵塞等实操难题，优化完善粉尘直接回融、间接制液两条工艺路线，自主研发配套转运、回融专用工装设备，打通粉尘资源化回用堵点。生产管理部建立常态化粉尘回融调度机制，项目全面达产达标后每周可稳定处置回用粉尘约5吨；今年前5月累计完成粉尘回融处置59.1吨，回收物料全部应用于锅炉脱硝工序，累计节约生产用液氨33.57吨，有效降低了能耗和生产成本。

　　生产管理部经理李洪表示，3套除尘系统可集中收集并净化处理生产扬尘，回收的纯净尿素粉尘既能回融再造产品，也可作为复合肥原料或者直接外销，形成完整的资源化闭环。通过精准调度、工艺优化与设备改良，除尘系统实现了废弃物最小化、资源利用最大化。

　　不仅如此，该公司建立粉尘分级存储、分类利用管理制度，将回收粉尘按粒状、粉状、高杂质3个品类分区存放；品质优良的粉尘优先回融再生产，含杂超标的粉尘则按环保要求合规外销处置。新建包装楼除尘装置目前处于试运行阶段，产能尚未饱和，现阶段已收集高纯外销粉尘1.5吨。3套除尘系统全部满负荷投产后，预计全年综合降耗与物料回收整体创效约58万元，2026年底项目累计创收将突破105万元。

　　通过三年专项攻坚，华鹤公司即将完成尿素筛分、转运、包装全链条粉尘全收集、全处置、全资源化利用目标，彻底解决厂区粉尘污染问题，生产现场环境、设备运行工况、职工作业保障水平得到全方位提升，生态效益、经济效益、社会效益同步实现提质增效。

　　下一步，华鹤公司将持续以科技创新、精益管控驱动绿色低碳转型升级，固化现有除尘项目建设运维经验，加快推进1#转运站除尘设备落地建设，补齐散装原料库区源头扬尘治理短板，持续完善全厂全链条粉尘闭环治理体系；同时持续迭代粉尘回融新工艺，常态化推进生产固废资源化综合利用，深挖节能降碳潜力，深化党建引领绿色生产建设模式，以常态化技术改造筑牢绿色生产根基。