智能制造让潞安化机“尝甜头”

　　中化新网讯 “浙江巨化化工材料有限公司订购的高压氮罐，目前生产进度98.51%。”日前，潞安化工机械(集团)有限公司重容分厂车间工作人员吴和斌在车间门口驻足，浏览着大屏幕上不断滚动的设备生产概览信息。车间内的作业现场也是一片热闹繁忙的景象，“吱吱”的焊接声不绝于耳，行车起动机有序吊装移动，一切都在智能化系统的管控下井然有序。

　　为全面提升企业精准化管控能力，2021年，潞安化机启动了“大型高参数洁净煤化工装备智能制造”项目工程，成为业内首家建设化工装备智能制造项目的企业。公司结合数字化车间作业现场实际和应用需求，建设了以晋华炉分厂、不锈钢分厂、重容分厂、换热器分厂及焊培中心为基础实施对象的“企业级数字化焊接车间”，实现了“四个车间+一个中心”的焊装设备数字化管控。

　　“项目建设涵盖分厂(车间)的主要焊接设备的车间级物联网络系统，开发并部署了‘焊接过程参数传感传输与质量评价’‘焊接工艺规范的下达’‘焊接工艺智能设计与管理’‘焊装生产排产派工与管理’与‘焊接生产信息与资源管理’等功能，实现了技术与管理网络化、工艺设计专家化、任务下达自动化、施焊工艺可感知化、产品质量全程可追溯化与焊缝质量准确评价化。”智能制造生产调度中心副主任王旭东介绍说。

　　同时，潞安化机引入产品生命周期管理系统(PLM)、计算机辅助工艺过程设计(CAPP)、智能服务管理系统等软件，形成了以“计划排产—动态调度—全程可追溯制造”为特征的智能管控新模式，借助智能化管控系统，数字化办公、智能化管控和大数据决策在每个车间落地见效。据介绍，该系统弥补了企业“四个缺失”，解决了企业核心竞争能力的“五个短板”，使产品工艺参数、过程与质量信息100%可追溯。

　　换热器分厂厂长李英杰说：“系统上线后，我们分厂工时、耗材消耗、能源消耗、设备状态、各工种技能人员质量等实现分类统计和分析评估准确率达到95%；制造效率提高8%~15%；制造返修率降低5~20%；能源消耗降低5%；主要耗材消耗降低5%~10%；生产工时降低5%~10%；生产制造周期缩短5%~10%；利润率提高10%。”

　　下一步，潞安化机将对现有中控室、机房等进行升级改造，并将车间焊接、切割、卷板、机加工、热处理等设备联入数字化管控平台，实现产品全周期全流程智能管控(MES)的车间数字化。