构建起全链条能效提升的“晋南路径”——访山西晋南钢铁集团有限公司总裁张天福 　　

　　近日，山西晋南钢铁集团有限公司(以下简称晋南钢铁)炼焦工序、1号高炉、3号转炉通过“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收。作为行业领军企业，晋南钢铁以“钢—焦—化—氢”联产模式为支撑，构建起“系统谋划、专班攻坚、技术赋能、数智驱动”的全链条能效提升体系，凭借18.02亿元投入实现年节能9.56万吨标准煤、创造3.89亿元直接效益的亮眼成绩。近日中国化工报记者专访了晋南钢铁总裁张天福，深入了解晋南钢铁的能效提升路径，为行业绿色转型提供借鉴。

　　记者：晋南钢铁在能效提升方面取得了瞩目的成果。请问企业是如何从战略层面布局这项工作，破解行业节能痛点的?

　　张天福：能效提升是钢铁企业高质量发展的必由之路，更是晋南钢铁生存发展的“生命线工程”。我们始终以“国之大者”的担当，将绿色低碳、能效提升作为核心发展战略，锚定中钢协“能效标杆三年行动”目标主动发力。

　　自能效标杆创建工作启动以来，公司迅速组建专项工作组，邀请行业权威专家团队开展全维度、穿透式能效审计，从管理优化、技术革新、结构调整三大维度系统梳理形成56项精准提升措施，其中39项管理类举措与17项固定资产投资项目协同推进、双向发力；同时构建“目标分解—项目落地—责任到人—效益闭环”的全周期管控机制，确保每一笔投入都瞄准核心能耗痛点，每一项措施都直击能效提升关键环节，让18.02亿元投资转化为实实在在的节能成果。

　　记者：清晰的战略需要扎实的执行支撑。请问企业是如何保障这些能效提升措施落地见效，实现精细化管控的?

　　张天福：能效提升的关键在落实，核心在坚持。2023年，晋南钢铁成立了由总裁挂帅的“极致能效推进专班”，打破部门壁垒，凝聚跨职能、跨工序的协同合力，以“目标化、责任化、项目化、清单化”为管理准则，把宏大的战略目标拆解为年度、季度、月度动态指标；建立“月度推进会+动态管控台账”机制，通过“问题清单、任务清单、成效清单”三张清单校准工作方向，用“能耗量化标准、效益评估标准”两大标准衡量工作成效，同时依托能源数据实时监控系统深挖节能潜力、动态评估效果，让精细化管理贯穿能效提升全流程，确保各项措施落地生根、开花结果。

　　记者：技术创新是节能降碳的核心动力。企业在各生产工序中，有哪些具体的技术赋能举措?

　　张天福：晋南钢铁以中钢协T50/T80能效技术清单为指引，推动前沿节能技术在全工序、全场景深度渗透，实现各环节能效水平跨越式提升。

　　在炼焦工序，我们通过3号干熄焦调整接焦模式、焦化二期空压机改造等10项措施，实现焦炉能耗降低7.971kgce/t；1号高炉通过平台+漏斗布料、热风炉智能燃烧等6项措施，合计降低能耗8.38kgce/t；3号转炉实施无感伺服节能改造、转炉煤气延时回收优化等11项措施，能耗降低4.11kgce/t。

　　在公辅系统方面，我们打造了一级能效智慧空压站，批量应用永磁调速器、磁悬浮鼓风机等绿色装备，同步开展风机、水泵变频改造和分布式光伏发电自给，年节约电量达1.5亿千瓦时。

　　值得一提的是，我们深化企地协同，推进低品位余热城市供热项目，年对外供热量92.02万吉焦，减少标煤消耗3.15万吨、碳排放10.12万吨，实现了生态、社会、经济效益的统一。

　　记者：数字化、智能化是现代工业的发展趋势。晋南钢铁在数智融合赋能能效管理上有哪些突破?面向未来，企业还有哪些规划?

　　张天福：数字化、智能化是能效提升的“加速器”。晋南钢铁主动拥抱数字变革，将大数据、人工智能、数字孪生等技术与能源管理深度融合，打造了“感知—决策—优化”一体化智慧能源管控平台。目前，焦化工序数字孪生实现智慧炼焦，高炉大数据平台达成智能炼铁，烧结矿智能控水系统开创行业闭环自动控水先河，炼钢智能排产系统通过AI算法缩短生产周期、提升能源利用率。

　　一系列智能系统的应用，推动晋南钢铁能源管理从“经验驱动”向“数据驱动”跨越，实现跨工序协同与岗位联动，让精益管理贯穿生产全链条。

　　此次通过“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收，是对晋南钢铁绿色低碳发展成果的高度肯定，更是企业迈向更高质量发展的新起点。未来，晋南钢铁将坚守“高端化、智能化、绿色化”方向，持续巩固能效提升成果，深化技术改造与精细化管理，拓展绿色低碳转型新路径，为国家“双碳”目标实现贡献更强的晋南钢铁力量。