化工应急能力短板怎么补？

演练走过场、响应慢半拍……

近年来，化工行业发生的多起生产安全事故都暴露出企业员工在应急处置、异常工况处置等方面的问题。这些问题的出现也增加了化工企业安全生产的风险。因此，迫切需要采取有效的措施来提升员工的应急处置能力，以保障化工企业的安全生产和可持续发展。

岗位员工应急处置存在的问题主要有：

一是安全意识与风险认知不足。部分员工对化工生产中的潜在风险认识不够全面和深入，缺乏对危险的警惕性。对一些常见的危险化学品特性、危害及事故征兆了解不充分，难以在事故初期及时采取正确的措施。

二是缺乏系统应急处置能力提升培训。企业的应急培训内容和方式存在不足，培训内容可能过于理论化，缺乏与实际工作场景的结合；培训方式单一，多为集中授课，缺乏实践操作和模拟演练，导致员工对培训内容的理解和掌握程度不够。

三是应急演练走过场、形式化。部分企业的演练存在形式化问题，演练场景设置过于简单，与实际事故情况相差甚远，员工在演练中只是走过场，无法真正达到锻炼应急队伍、检验应急预案和提升员工现场急救处理能力的目的。

四是应急响应速度迟缓。在面对突发事故时，员工可能需要较长时间才能意识到事故的发生，或者因对事故信息判断不准确而延误了最佳的应急处置时机。此外，员工之间、部门之间的信息传递不及时、不畅通，导致应急响应流程启动缓慢，影响整体应急处置效率。

五是团队协作与沟通不畅。应急处置过程中，需要不同岗位、不同部门的员工密切协作。但部分员工缺乏团队协作意识，不了解其他岗位的工作内容和需求，在应急处置时无法有效配合。

六是应急管理信息化建设与员工应急处置能力不匹配。部分化工企业虽然在应急管理信息化建设方面投入较大，但仍存在应急信息孤岛、数据共享困难等问题，影响了员工应急处置的效率。

七是对工艺变更和新设备的适应能力差。化工企业不断进行技术改造和工艺优化，引入新的设备和技术。部分员工对这些变更和新设备的了解和掌握不够，在应急处置时不能准确判断因工艺变更或新设备故障可能引发的事故类型和风险，也不知道应该采取哪些应急措施。

针对上述问题，笔者认为应从以下几方面改进——

一是做好预案培训，丰富培训方式。根据不同岗位员工的职责和工作特点，制定个性化的培训计划和内容。对于一线生产岗位员工，重点培训化工应急安全法规、危险化学品特性及应急处置方法、应急救援设备的使用、现场急救知识等内容；对于安全管理人员，应加强应急管理理论、应急预案编制与实施、事故调查与分析等方面的培训；对于企业高层领导，应注重培养其应急决策能力、组织协调能力和危机管理意识。

二是加强应急演练，丰富演练场景。化工企业应根据自身生产特点和可能发生的事故类型，制定详细、科学的应急演练计划。演练计划应涵盖不同层次和类型的演练，包括桌面演练、功能演练和全面演练。根据化工企业常见的事故类型，如火灾、爆炸、危险化学品泄漏、中毒等，设置多样化的事故场景。演练结束后，应及时组织参与人员进行总结和评估。根据总结评估结果，制定针对性的改进措施，对应急预案进行修订和完善，优化应急救援设备的配置和管理，不断提高应急演练的质量和效果，提升员工的应急处置能力。

三是建立有效的激励与考核机制。

设立专门的应急处置奖励基金，用于奖励在应急处置工作中表现出色的员工。奖励标准应明确、具体，具有可操作性。将应急处置能力纳入员工绩效考核体系，作为员工绩效评定、薪酬调整、晋升晋级的重要依据。制定详细、明确的应急处置能力考核指标，包括应急知识掌握程度、应急技能操作水平、应急意识强弱、在应急演练和实际事故中的表现等方面。

根据考核指标，定期对员工的应急处置能力进行考核评估。考核周期可以根据企业的实际情况确定，一般建议每半年或一年进行一次全面考核。考核结果应及时反馈给员工，让员工了解自己在应急处置能力方面的优势和不足，以便有针对性地进行改进和提升。

将考核结果与员工的薪酬待遇、职业发展紧密挂钩。

（作者系中国化学品安全协会专家）