自主创新实现工艺装备双突破——中国石油自主聚丙烯技术首次工业化应用纪实 　　

　　中国石油具有自主知识产权的聚丙烯成套技术，近期在独山子石化塔里木45万吨/年聚丙烯项目完成首次工业化应用。该项目由中国寰球工程有限公司北京分公司担任专利商及EPC总承包方，同等规模挤压造粒设备同步实现国产化。这意味着大型聚丙烯全流程工艺长期由海外专利商主导的局面正在被打破。

　　工艺路线创新

　　聚丙烯是现代工业刚需原料，但是其核心技术却长期被国外垄断。寰球北京公司工艺部首席工程师刘灿刚说：“以往每新建一套装置，都要支付高额专利费。买一个许可证，要100多万欧元。”

　　对此，2017年，中国石油立项聚丙烯大型成套工艺工业化项目，将其落地在塔里木二期45万吨/年聚丙烯装置，由寰球北京公司负责工艺包开发与工程转化。

　　工艺包开发的第一道坎，是反应器组合的技术路线选择。国外主流技术有淤浆法和气相法，各有所长也各有局限。团队经过反复论证，最终决定将两种工艺串联起来。“串联意味着更高的设计难度和更大的风险，但能为未来开发高端产品留下空间。”刘灿刚回忆，这个决策让团队多花近两个月进行模拟计算。

　　最终，团队按时发出施工图，模块化设计、料仓法兰连接等方案陆续落地。

　　核心装备国产化

　　如果说工艺包是装置的“大脑”，那么核心装备就是“心脏”。该项目搭载了寰球公司自主研制的45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组。

　　“第一次做自主工艺包，第一次做重大装备国产化，很多风险叠加在一起，每一步都需要精心谋划。”寰球北京公司塔里木二期聚丙烯装置项目经理赵程说。设计团队从技术协议阶段起就深度介入，并借鉴国外厂商经验，逐一核实每个参数。

　　质量把控需要一丝不苟。一次例行检查中，团队发现液压油系统管路的技术参数需要进一步确认。业主高度重视，团队主动组织专题会、邀请专家审查，最终对管路进行了优化更换。

　　挤压造粒机组试车成功那天，晶莹的聚丙烯颗粒从出料口喷涌而出，那一刻，大家觉得所有的辛苦都值得了。

　　施工工序优化

　　执行项目，工期不是“抢”出来的，而是“优”出来的。施工经理何明明带领团队白天开工准备、晚上编制施工策划，仅用一周时间完成了所有开工手续及施工策划的报审工作。

　　核心反应设备环管反应器的整体模块化吊装是一场“手术级”操作。“环管反应器是四个腿，”何明明介绍，“以前是一个腿一个腿地吊。这次我们把四个腿和爬梯在地面组装好再进行整体吊装，仅用2天便完成吊装及安装工作。”

　　而模块化的前提是设计的超前介入。“荷载条件要提前告诉制造厂，吊点位置必须极其准确，核心区域在详细设计开始前就先做。”赵程逐一协调设计与施工的衔接，多次组织召开设计与施工联队会，确保设计有方向、施工有图纸、现场有材料。

　　依靠工序优化和装备升级，项目创造了一系列纪录：10天完成8次大型吊装，3天吊装600吨钢结构，环管反应器实现“塔起灯亮”，装置提前30天中交，实现成功试车。