双氧水行业：以工艺变革破局前行

双氧水装置的改造升级是企业提质增效、适应市场竞争的内在需求，更是落实危化品安全管控、响应国家产业政策导向的硬性任务。2026年，工信部、国家发展改革委等七部门联合印发《加力推进石化化工行业老旧装置更新改造行动方案（2026—2029年）》。双氧水生产装置规模各异、安全风险高，其更新改造工作已进入攻坚关键期。对此，行业应顺势而为，努力化解企业场地、资金、连续生产等现实难题，平稳完成转型。

工艺变革是大势所趋

工艺变革是行业高质量发展的必然趋势，关乎企业效益、生产发展以及人民生命安全。从安全层面来看，双氧水生产流程复杂、涉及多种危化品和危险工艺，存在过氧化氢分解、气相燃爆等安全隐患。尤其在酸碱交替工艺中，一旦碱性介质窜入含双氧水的单元，会引发双氧水剧烈分解爆炸。

从政策方面看，改造时限刚性约束，改造窗口期短暂。2024年，应急管理部印发的《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第二批）》要求酸碱交替固定床装置须在五年内完成改造，替代技术应优先采用流化床工艺。

但从企业实际来看，装置规模、上下游配套、资金实力差异化明显，改造落地过程存在实际困难。多数老厂区没有规划预留扩建用地，工艺技改难以满足安全间距规范；原有混凝土框架承重受限，无法承载反应器、压缩机等重型设备。双氧水装置常常配套己内酰胺、环氧丙烷等下游产业链，不能长期停产，改造工期受限，交叉施工安全风险高。对于中小型企业，大额的技改投入还会带来资金筹措难题。

平衡好政策要求与企业需求

在国家推动双氧水行业工艺及安全升级的进程中，平衡政策硬性要求与企业实际运营需求是改革平稳落地的关键所在。落实“一企一策”、分类管控，既能保障政策要求全面落地，又能最大限度降低改造对企业运营的冲击，为行业提供可持续的转型路径。

对此，各企业可以根据实际运营情况来选择采用不同的技术路线，兼顾投资与运营成本。中小规模的老旧装置可选取全酸性固定床工艺改造，拆除碱塔、碱洗再生系统，主生产流程维持酸性工况，从源头规避酸碱交叉风险；原氧化塔、萃取塔、白土床均可利旧或局部改造，改造成本更低、工期更短；还可依托工作液体系优化，以更小的投入提升装置效率。这类改造适用于场地受限、无扩产计划、资金压力较大的老旧装置。对于较大规模装置、新建项目、有扩能需求的存量装置，建议优选全酸性流化床工艺，一次性完成技术升级，避免后续新规新政出台导致二次改造。

此外，全酸性固定床工艺虽改造工程量较小、更易实施，但氢化效率较低、扩能潜力不大，催化剂需要频繁高温再生，多数还需要设置独立碱液处理系统来维持工作液稳定。而流化床加氢反应器内传质、传热性能显著改善，氢化效率可大幅提升；微球催化剂装填量少、利用率高、选择性更优，无需装置内频繁再生处理，单套产能可达40~80万吨/年以上。整体工艺可实现全酸性体系操作，彻底取消碱洗、碱再生配套单元，从源头规避双氧水遇碱快速分解带来的安全隐患，在物耗、能耗、生产成本、“三废”排放、碳排放等方面都有显著下降。

三方协同共推工艺革新

当前，双氧水行业正处于老旧装置改造攻坚、产业迭代升级的关键阶段。平稳推进产业转型、实现高质量发展，关键在于监管部门、生产企业、科研院所三方凝聚共识、同向发力，统筹推进工艺革新、产能优化、技术自主、安全管理体系建设，助力行业告别粗放发展模式。

首先，监管部门需坚持精细化管控，筑牢安全底线、优化配套支撑。完善改造审批、验收、风险防控标准，落实地方财政补贴、技改扶持资金；根据各企业实际运营状况制定差异化改造时间表，避免装置集中停产冲击上下游产业链供需平衡。

其次，生产企业需立足长远主动布局，平衡短期投入与长期收益。企业要充分考量老旧装置事故风险、物耗能耗高等带来的长期损失，主动顺应流化床工艺迭代的行业趋势，并同步推进安全、环保、节能、智能化的一体化升级；配套SIS安全仪表、在线监测、节能改造等措施，缩减现场人工操作，培育工艺管控与自动化运维等专业人才，兼顾安全合规与长期经济效益。

最后，科研院所要深耕核心技术攻坚，完善行业标准体系。优化催化剂、工作液等核心物料的性能，深化配套的安全技术研究，提升流化床成套技术整体水平，进一步降低投资和生产成本，推动国产自主技术的迭代升级；加快行业标准编制，统一设计、建设、运维全流程规范，为全国生产企业提供标准化技术支撑。

放眼长远，五年改造窗口期是行业重塑的关键契机。通过工艺变革，行业能够从源头消除重大安全隐患，实现扩产增效、降污降耗、智能化升级，达成本质安全、低碳高效、技术自主的转型目标，为纺织、造纸、绿色化工、新能源、环境治理等下游产业提供优质原料保障。