第四代氧化铁颜料新工艺获重大突破

全球首套成套智能装置在上海实现量产

中化新网讯 4月9日，上海德伊福色彩新材料股份有限公司（简称：德伊福股份）正式宣布，全球首套绿色低碳新工艺生产氧化铁颜料装置暨第四代铁系着色材料低碳绿色工艺成套智能装置，在上海铁基功能材料低碳工艺工程技术中心（简称：铁基材料工程中心）建成并实现量产，经过近100天的连续稳定运行，生产出合格的氧化铁黄、铁黑、铁红产品，各项指标达到并优于设计要求。标志着我国独创的第四代氧化铁颜料绿色低碳新工艺获得重大突破。

据德伊福股份董事长高福君介绍，这是该公司与上海大学联合建设的上海铁基材料工程中心，根据国2025年、2030年、2060年的绿色低碳发展目标要求，针对氧化铁颜料行业节能减排技术难题，组织专家和技术团队开展科技攻关，开发出的新一代绿色低碳新工艺技术，并使德伊福高端颜料从而成为行业高性价比的氧化铁颜料代名词，受到市场广泛青睐。

氧化铁颜料是经典无机颜料，全球年总产量118 - 123万吨，中国年产量60 - 80万吨，全球共有工厂约45家，生产线150条，主反应器1500台，主要生产国为中国、德国、美国、巴西和意大利。其产品应用广泛，且应用领域不断扩大，附加值大幅增加，特别是新兴战略产业储能材料，机器人指数级增长，也将推动氧化铁系颜料高速发展。

据介绍，氧化铁颜料包含氧化铁黄、红、黑及复合配色的橙和棕系列产品。国际上以德国朗盛为代表采用 1914 年拜耳公司工艺，后虽有改进但无突破性进展。中国普遍采用的是氧化沉淀工艺，产品受国际认可，但存在无专业团队、成套技术和设备，建设周期长、投资性价比差、生产环境差、物耗能耗高、三废排放大等问题，仅氧化铁红废水、废气达标治理费用每吨就得需要2500元。

图为德伊福股份董事长高福君在生产现场向前来参观的行业代表介绍装置运行情况。

高福君指出，第四代新工艺技术，加大了关键设备和工艺技术开发力度，拥有自主知识产权，取得了突破性成果和多项专利，其特点是以物料平衡理念用大数据再造流程，弃用硝酸杜绝氨氮和氮氧化物排放，弃用硫酸并精准控制盐溶度，实现工艺水零排放，该工艺全面推广应用后，将使全国氧化铁颜料行业每年减排废水至少1200万吨，原子经济性AE 达到100%。

新工艺以能量守恒为基本点，关注温度和熵变化，用专利装置使氧化反应蒸气消耗大幅下降，实现尾气硫酸雾零排放，产品综合能耗显著下降，全国氧化铁颜料行业每年节约蒸气至少160万吨。采用自主知识产权的铁系颜料高效节能自净DF系列反应器密闭生产，用DCS系统控制反应条件，减少能耗和环境问题，保证产品质量稳定。采用连续流程生产技术，设备一体化布置，全过程密闭，保证清洁生产和安全生产，一体化厂房使工厂指标处于行业先进水平。

高福君表示，新工艺技术设备标准化、流程模块化，可使万吨级成套装置投资大幅下降，新建年产1万吨氧化铁黄生产线装备投资仅为3000万元，建设工期控制在12个月内。新工艺技术还避免了第二代、第三代氧化铁颜料生产工艺以铁皮、液碱、硫酸、硝酸为主要原料，易产生有毒有害气体，提高了工艺本质安全性，克服了第二代、第三代氧化铁颜料生产工艺三废排放污染因子多的问题，如水体有氨氮、COD，气体有氮氧化物、硫酸雾且量多。生产中仅用铁皮、硫酸亚铁和液碱，环境友好性突出。通过水、热量及产品套用、回用技术降低了生产成本，生产无水硫酸钠产品实现零排放绿色生产目标。

能耗和排放方面，第四代新工艺氧化铁黄、铁黑、铁红三项产品蒸气消耗均比传统工艺减少超过一半以上，水耗和排水为零。传统工艺三项产品水耗和排水分别为18T/T、25 T/T、20T/T和17T/T、24T/T、19T/T；三大产品传统工艺的废气治理分别为200元/T、100元/T和2500元/T，新工艺分别为50元/T、50元/T和300元/T。