景丰科技：全流程数字化助力提质增效

　　永荣控股集团旗下福建景丰科技有限公司的“车间智能排产”应用场景日前入选2023年度智能制造优秀场景。该场景的应用，助力景丰科技公司实现全流程智能自动化管理，让“千人纱、万人布”工作场景不复存在，偌大的车间里，一排排智能化设备有条不紊地“连轴转”，极大提升了产品质量和生产效率，成为该公司数字化转型的新引擎。

　　让瑕疵产品无处藏身

　　走进福州市长乐区的福建景丰科技公司车间，半空驰骋的天车、挥舞自如的机械手、无所不在的传感器……未来感十足的画面尽情诠释着“科技”的内涵。

　　“这些动作都是‘智能大脑’给他们下达的指令。”永荣集团副总经理付重先介绍说，“智能大脑”其实是操控室里的两台服务器，每毫秒能处理10条数据信息，以其强大的数据处理能力控制和指挥着整条生产线的运转。

　　通过“智能大脑”与智能机器人落筒、天车中转输送、智能分拣和称重、高效节能平衡、智能包装、立体仓储等技术的融合，景丰科技公司实现了从投料、落筒、检验、称重、平衡、包装到仓储整条生产线的智能化，每天产量达500多吨，一年产能达20万吨。

　　“智能大脑”控制着设备的动作，也赋予其“智慧”。在检验站和称重站，智能系统正在进行实时动态检验分析，即使十分微小的瑕疵也难逃其“法眼”，鹰眼一般的侦查能力让产品质量和生产效率得到极大提升。付重先说，工厂每天生产的产品颜色、规格都有不同，比如白色产品就有好几种，肉眼很难分辨出细微的差别，靠人工检验，效率低下，还可能出纰漏。但是在智能系统中，每个产品被“赋予”唯一的条形码，如同一张身份证，经过电脑数据分析，瑕疵产品就无处藏身，可减少人工检验造成的翻包返工的时间。“这套系统可以让产品不合格率下降60%，优等率提升至98%，订单周期缩短40%。”他说。

　　生产全流程数字化

　　除产品质量和生产效率提升外，生产全流程数字化、智能化带来最直观经济效益是释放了人力、降低了成本。景丰科技公司厂长李铸龙算了笔账：“智能化系统和设备费用大约增加投资20%，但实现全流程智能自动化管理后，每吨产品的加工成本下降30%，企业利润增长40%。”

　　以落筒和包装环节为例，原来每台传统落筒机需配10名工人，智能化改造后，只要2名工人即可，车间10台落筒机就能节约人工240多人。包装环节最耗费人工，有了智能机器人24小时不知疲倦地干活，偌大的车间内，仅需3个工人来回走动，如果使用纯人工，则需80人“三班倒”，240人才干得过来。

　　“从整体效益来看，智能化系统对于企业节能降耗、集约生产而言，效益也十分可观。”付重先说，原先每吨产品用电能耗950千瓦时，现在降至660千瓦时，每年节约电力费7000万元；原来使用土地320亩，现在仅需42亩；建筑面积也由原来的156000平方米减少到46000平方米。

　　付重先表示，数字化为企业带来了颠覆性的变化。从前，业务员依靠线下沟通，客户要订货，业务员要先打电话确认工厂有没有库存，按照生产速度和出货顺序确认可以交货的时间，整个过程十分繁复，而且耗费大量时间和精力。如今，有了智能化销售系统，远在国外的业务员点开手机APP，就可在线上随时查询产品等级、规格、库存数量等各种数据信息。“一个月上千个订单信息，工作量巨大，没有数据信息化显然不行。”付重先说。

　　智能化系统经济效益可观

　　智能制造是我国抢占未来经济和科技发展制高点的战略选择，是制造业转型升级的必由之路，也是推动企业效益持续增长的重要支撑点。“因初期智能化系统投入成本大，我们当时心存担忧，但后来智能化带来的效益直线上升，让我们觉得非常超值。”付重先说，景丰科技公司20万吨/年锦纶智能化生产项目总投资28亿元，于2015年投产，2018年达产。其中智能化系统和设备费用大约1.6亿元。实现全流程智能化、自动化管理后，每吨产品直接经济效益增加800元，年直接经济效益增加1.6亿元。也就是说，企业在智能化设备上的成本投入，一年就能收回。这让景丰科技尝到了甜头。“现在，我们每天订单不断，全年供不应求，即便淡季也是如此。”付重先喜笑颜开。

　　目前，永荣控股集团在工业互联网21个主要场景中已有17项实现数字化应用，占比81%。“未来，永荣控股集团将围绕绿色低碳、新能源、新材料产业三大方向，持续开展原创技术研究、核心关键技术攻关，加快形成新质生产力，致力于走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。”永荣控股集团董事长吴华新说。