诚信集团自动化改造四度启程

　　从生产调度、仓储包装到物资采购多点开花

　　“机器代人”是现代工业提效降本的一大利器。近年来，河北诚信集团有限公司更提出了“机械化减人、自动化换人”的理念，并先后开展了3次自动化改造提升，使得车间DCS覆盖率达到100%，累计减少用工人数400多人，实现了减人增效的目的。近日，从该公司传来消息，在现有自控设备的基础上，诚信集团正在开展新一轮自动化改造行动。“目前，生产调度中心建筑主体工程和基础硬件设备即将安装完成，中心大屏幕显示系统正在安装，预计今年年底可启用调度中心。”诚信集团生产处处长袁志文说。

　　诚信集团的重要产品氰化钠及其衍生物产品众多且具有相互关联的特点。为此，该公司今年投资400万元建设生产调度中心，将各生产车间统一纳入到集中控制系统，以实现对全厂生产的集中调度。而生产调度中心之所以可以实现这些功能，依托的是制造企业生产过程执行系统(MES)。MES可将原本各自独立的生产车间集中融合到一个控制平台上，围绕从原料到成品的主要生产流程，以及工艺、质量、安全、环保、设备维护等辅助流程，完成数据采集、组织、整理、分析和集成，建立从计划到指令、执行、反馈、归档的生产执行工作流，为生产设备连续平稳运行打造协同管理平台。调度中心建成后，员工通过大屏幕，就可看到各车间生产数据，从而实现对全公司生产车间的调度指挥。

　　生产调度中心要发挥作用，企业各车间和各环节必须要先实现数字化和自动化。在已完成的3次自动化改造提升项目中，诚信集团先后完善了SIS、自动包装、智能仓库、ERP等系统，夯实了智能化建设的基础。

　　“SIS独立于生产系统之外，平时处于待命状态，一旦出现事故，便迅速开展一系列联锁动作，实现生产装置的‘急刹车’。装上SIS，相当于给生产装置上了一份保险，可以有效避免事故发生。”参与本次自动化提升行动的技术处处长高永超谈到，自2018年起，河北诚信就先后投入了数百万元，对全厂现有SIS进行评估、诊断，并结合国家应急管理部门的新要求，在涉及“两重点一重大”的生产区域和工艺环节配备了独立仪表安全系统，为安全生产再添一道防线。

　　自动包装和智能仓库方面，诚信集团采用了德国西门子PLC可编程控制器、日本CKD公司执行系统以及梅特勒托利多传感器技术建立的固体氰化钠自动包装系统，避免了使用过程中的固体物料堵塞问题，能够准确实现一次称量、灌装、输送过程。依托子母车密集仓储系统建立的自动化立体仓库，还可实现托盘条形码的信息管理方式，能够对仓库到货检验、入库、出库、调拨、移库移位、库存盘点等各个作业环节的数据进行自动化采集，使企业及时准确掌握库存真实数据，合理保持和控制库存量。

　　除了生产方面，诚信集团还持续加强信息化在企业管理中的应用。围绕企业生产全业务、全流程和产品全生命周期应用需求，诚信集团投资1000余万元建立了以NC系统为核心的ERP，搭建了涵盖财务、供应链、人力资源、项目管理、设备管理、成本管理等业务流程的信息化平台，并建立大数据分析系统，优化了业务流程和资源配置，实现了信息的高效收集、传递、分析和共享。

　　在制造企业都关心的采购领域，诚信集团早在2017年11月就上线了其在线电子采购平台——友云采。该平台通过与各大供应商及大型电商平台对接，获得了大量供应商和采购源，帮助公司实现了与供应链的无缝对接。平台还能够将库存信息实时转化为采购计划，并发布进行询价和招标，简化了采购人员的业务流程，提高了采购效率。截至目前，这一电子采购平台上已注册供应商1599余家，其中合格准入供应商1297家，实现了涵盖常用机物料、备品备件、设备、产品包装、实验仪器和试剂等20541种材料的线上采购，成交额已达5.479亿元。