榆炼连续重整装置连续运行883天

笔者从榆林炼油厂联合三车间获悉，该车间100万吨连续重整装置自2019年10月份装置大修以来，持续开展技术攻关、坚持“日分析、周优化、月总结”密切监控装置运行情况。截止3月29日，该装置连续稳定运行883天，长周期稳定运行水平在国内同类装置中位列前茅。

该车间狠抓工艺技术管理，严格工艺指标控制，严防工艺操作波动，强化工艺变更管控实施技改技措提高装置整体运行水平，不断开展技术革新解决生产运行难题，通过成立技术攻关小组，成功解决了连续重整催化剂短暂失活问题；调整100万吨/年连续重整装置蒸发塔顶温及底温，降低精制油初馏点4℃，优化DCC裂解石脑油加氢装置脱戊烷塔操作来降低C5馏分油收率等工艺操作来提高苯产品收率，该项目全年创效百余万元；高效节能大直径扁平单排管束在连续重整装置汽轮机空冷岛的技改应用不仅解决了空冷岛冬季防冻难、制约加工量提高等问题，同时节能效果显著，该成果获得中国设备管理协会碳中和碳达峰二等奖。

该车间把科学控制水氯平衡降低设备腐蚀做为保证装置长周期稳定运行的重要环节。据介绍，在控制水氯平衡管控方面，该车间主动干预、持续监测、定期测量易腐蚀点设备、管线壁厚等方法进行综合管控，该车间定时、定点对循环氢微水进行现场测定，严格控制精制油中微水与循环氢中微水比值为2.5-3.5，对比同期数据结合设备现场测壁厚数据检验水氯平衡控制情况，对腐蚀的设备及管线通过预见性检修确保设备百分百完好运行。

该车间在大型机组非计划停工停机专项整治的基础上，严格落实特护设备“533”管理模式和“五位一体”包机巡检模式，现场关键设备工艺指标、工艺联锁、报警设置、控制系统必须随时处于完好状态；运转设备润滑管理执行“三级”过滤，每月进行一次润滑油化验分析，确保设备“血液”健康；车间每月召开设备例会统计分析主要设备运行情况，检维修次数，深入剖析设备检维修原因总结提炼存在的薄弱环节不断提升设备管理水平使设备高效运行。

近年来，该车间先后对离心机组润滑油温度自动控制、热井凝结水外送管线管径改造、轻汽油出装置增加副线、预加氢压缩机入口分液罐增加联锁、C6加氢系统燃料气流程优化、汽轮机空冷岛翅片管技改等20余项改造均对装置长周期平稳运行起到实效作用，其中还原尾氢从重整分液罐技改至燃料气系统燃烧利用，不仅充分利用了装置自产燃料气，降低装置能耗，并且彻底解决了高水、高氯氢气对催化剂的影响，对延长催化剂使用寿命起到积极的作用，该装置长周期高质量运行达到国内先进水平。