吉林石化：解锁装置稳运“最优解”

　　一名操作人员坐在电脑前，只需点点鼠标、查查数据，短短几分钟，就可以精准找出设备故障位置与成因。从去年9月旋转故障模拟机试运行以来，这一设想变为了现实。

　　“根据实验数据显示，旋转故障模拟机的应用，可提升设备故障判断准确率近15个百分点，设备首次维修成功率预计可达93%以上，每年可降低过度检修所发生的人工费、检修费、材料费30余万元，具有全面推广的价值。”10月9日，在建修公司年度创新成果分享交流会上，吉林石化建修公司劳模创新工作室负责人、设备故障模拟机设计师李永翔显得信心满满，“这个技术成果还获得了中国石油2023年一线创新成果二等奖。”

　　故障检修变“靶向维修”

　　对于化工企业来说，时间就是效益。装置的每次停车抢修，在带来巨大效益损失的同时，还伴随着包含介质废料处理、人员高强度作业安全在内的诸多风险。如何时刻掌握设备运行状况，并及时对运转中的整体设备或零部件进行故障分析，尽早发现设备存在的隐患问题，成为保障装置长周期稳定运行的关键。

　　在设备故障判断过程中，维修人员需要依托状态监测系统提供的相关数据参数，结合现场设备实际情况进行检测判断，必要时还需对设备进行拆解分析，无论是问题诊断效率还是故障判断准确率均尚有提升空间。李永翔团队经过多年研究，开发出一款故障诊断准、检测效率高的高端智能化专业故障模拟机，上述问题迎刃而解。

　　工程技术室副主任赵文斌指着面前长度不足1.5米、浑身插满仪表探头、科技感十足的设备介绍道：“模拟机利用机械振动频谱分析技术，通过模拟出设备不同故障类型振动特点，与实际设备的监测数据进行比对分析，可有效解决机械振动故障精准分析及判断的难题，让设备自己‘说话’，‘对症下药’、靶向维修，最大限度减少或杜绝漏检误判问题，将停车抢修风险消灭在萌芽状态。”

　　提升检修效率近百倍

　　除了提高设备故障判断率、提升检修效率外，旋转设备故障模拟机还具备旋转机械在线动平衡检测能力。所谓旋转机械动平衡检测是指利用专业设备对旋转机械进行不平衡检测、校正的一种试验。在大型机组检修过程中，动平衡检测是极其重要的环节。每次大型机组拆卸维修过程中，需将重达几吨的转子吊卸装载到车上拉到几百千米外的专业监测中心去做动平衡检测，往返一次就要半个月时间，每年因此花费的测试费用近30万元。现如今，该套模拟机配合设备在线状态监测系统，只需通过波形频谱与振动数值采集、信号分析、数值比对、模拟判断、复查确认等简单的步骤流程，即可找出旋转机械设备不平衡方位，从而实现单面、双面、悬臂等多种旋转机械设备不出厂门完成在线动平衡检测的目标。

　　“模拟机在线动平衡检测技术的开发应用，节省了大量检测费用的同时，更将动平衡检测时间缩减为4小时，设备检修效率提升近100倍。”李永翔介绍道。

　　实现产用研学一体

　　近年来，该公司紧抓新一代信息技术的发展机遇，持续深挖信息化技术发展潜能。李永翔介绍：“目前，我们采用巡检振动仪收集该模拟机的振动频谱，通过电脑建立完善的频谱数据库，进一步总结整理出引起旋转机械振动故障的单一和复合型频谱类型，及时丰富设备运行数据库，为设备日常维护检修与理论培训教学积累丰富理论基础数据。”

　　接下来，该公司将加大员工培训力度，依托设备运行数据库，将故障模拟机培训纳入员工日常培训教学科目。通过开展理论培训与实操教学，全面提升干部员工设备故障模拟分析与旋转机械在线动平衡检测的技术水平，切实提高运维人员故障诊断处理及避免设备突发故障的能力，将技能培训与信息化技术有机融合，真正形成产、用、研、学于一体的综合性创新成果，加快建设一支技术精湛、反应快捷、保障有力的设备运维人才队伍，推动设备检修全面驶入智能化快车道。