英力特化工副产蒸汽合成炉改造项目成功投运

12月10日，英力特化工副产蒸汽石墨合成炉改造项目4号炉成功点炉投运，进一步保障装置安全稳定生产，有效节约能源，降低综合能耗，提高经济效益。

此次投用的副产蒸汽石墨合成炉，是在该公司原有4台二合一石墨合成炉基础上进行改造升级。改造前，原有二合一石墨合成炉运行时每吨氯化氢产生的热量高达440千焦，未能有效利用，造成热能大量浪费。同时合成炉炉顶、炉体夹套热交换介质均为普通循环水，易造成合成炉炉胆、炉顶冷却器结垢，缩短设备运行周期，维修频繁且成本高。点炉方式为人工点火，氯化氢气体纯度以及开车前的点炉分析监测等以人工操作为主，操作危险性大。

项目改造后，采用分散控制系统、在线气体样本分析、自动化点炉、两级尾气吸收等先进技术，对合成炉进行升级，设备采用二级及以上能效，具有生产能力和操作弹性大、产品质量好、安全性强、导热系数高、结构强度大、耐温性能高等特点，使整个生产工艺处于严格的受控状态。高温区采用纯水冷却工艺副产0.85兆帕表压的蒸汽，并入生产线蒸汽管网，方便蒸汽分配使用，增加热效益，提高氯化氢反应热的利用率。合成炉视镜段及高压过渡段采用纯水强制循环冷却，减缓副产蒸汽夹套的腐蚀，有效防止合成炉视镜段、过渡段因循环水水质差导致结垢的弊病。合成炉全部改造完成后，预计每年可减少二氧化碳排放22000吨，节约标准煤7283吨，单台合成炉氯化氢产量提高至每天80吨、每天副产蒸汽72吨，设备使用寿命延长8年左右。

同时，该公司将副产蒸汽合成炉改造项目作为推进安全环保、节能降耗、推动绿色发展的重要举措，紧盯其余3台副产蒸汽石墨合成炉改造项目推进，按时间节点抓落实促执行，提高责任感和紧迫感，及时梳理改造项目推进过程中存在的问题，明确改进措施，保障改造质量，确保按时投运，安全稳定运行。